EN
Berbagai paduan aluminium dirancang untuk menangani kombinasi kekuatan, kelenturan, dan kemampuan menghadapi panas yang berbeda di berbagai industri. Ambil contoh paduan 6061 yang mampu menahan gaya tarik antara 240 hingga 310 MPa dengan peregangan sekitar 12 hingga 17% sebelum patah, menjadikannya sangat cocok untuk membangun komponen seperti bagian pesawat terbang atau rangka sepeda di mana integritas struktural paling penting. Di sisi lain, 6063 memiliki sifat pembentukan yang lebih baik dan menghantarkan panas pada kisaran 218 W per meter Kelvin, sehingga sering digunakan oleh produsen untuk membuat produk yang perlu melepaskan panas secara efisien, seperti perlengkapan pencahayaan atau bingkai jendela. Perbedaan ini terjadi karena komposisi campuran pada logam dasar: magnesium dan silikon meningkatkan kekuatan pada 6061, sedangkan penurunan kadar tembaga pada 6063 memungkinkan pembentukan yang lebih mudah selama produksi serta hasil akhir yang lebih halus pada produk jadi.
Rasio kekuatan terhadap berat pada aluminium memungkinkan pembuatan desain yang ringan namun kuat, yang sangat penting untuk kendaraan seperti mobil dan pesawat. Ambil contoh paduan 7075. Paduan ini memiliki kekuatan yang hampir setara dengan baja, tetapi hanya seberat sepertiga dari baja. Hal ini membantu mengurangi penggunaan energi pada kendaraan sekitar 18 persen menurut studi dari Transportation Engineering Journal tahun lalu. Ketika kita melihat secara khusus pada pesawat, menghemat satu kilogram saja dapat menghemat biaya bahan bakar sekitar $1.200 per tahun seperti dilaporkan oleh International Air Transport Association pada tahun 2023. Angka-angka ini menunjukkan alasan mengapa aluminium terus memainkan peran besar dalam meningkatkan efisiensi operasional di berbagai industri.
Ketika aluminium terpapar udara, ia menciptakan lapisan pelindung sendiri melalui oksidasi, yang berarti tidak mudah berkarat. Ambil contoh aluminium kelas maritim 5052—hasil uji dari NACE International pada tahun 2023 menunjukkan paduan ini mengalami korosi kurang dari 0,05 mm per tahun bahkan saat direndam dalam air laut. Lalu ada 6061, yang mengandung kromium yang mampu menahan lubang-lubang kecil yang sering muncul di pabrik dan gudang. Ingin perlindungan ekstra? Proses anodizing membuat perbedaan besar. Menurut penelitian Corrosion Science tahun lalu, profil ekstrusi yang dianodisasi bertahan dua kali lebih lama sebelum menunjukkan tanda-tanda kerusakan di daerah pesisir dibandingkan yang biasa, setelah dua dekade terpapar.
Aluminum 6061 banyak mendapat perhatian karena dapat dipotong dengan sangat baik pada mesin CNC standar, mencapai toleransi ketat ±0,1 mm tanpa banyak kesulitan. Lalu ada aluminum 5052 yang bekerja sangat baik untuk pekerjaan pengelasan, terutama di lingkungan yang berpotensi korosi akibat air laut seperti pembuatan kapal atau platform lepas pantai. Teknik pengelasan MIG pulsa yang lebih baru benar-benar mengurangi keberadaan kantong udara yang mengganggu pada logam seri 6xxx menurut laporan kebanyakan bengkel saat ini. Saat mempertimbangkan produksi skala besar, 6063 unggul dalam kemudahannya melewati mati ekstrusi. Artinya, produsen dapat membuat berbagai bentuk rumit sambil menghemat biaya perkakas sekitar 15 hingga 20 persen dibandingkan dengan penggunaan baja.
Saat mengevaluasi ekstrusi aluminium yang dijual, memprioritaskan sifat-sifat ini memastikan kinerja optimal dalam berbagai lingkungan struktural, termal, dan korosif.
Dalam aplikasi struktural, ekstrusi 6061 menonjol dengan kekuatan tarik yang mengesankan sekitar 310 MPa menurut data ASM International tahun 2023. Sifat-sifat ini menjadikannya pilihan ideal untuk aplikasi seperti rangka pesawat dan lengan robot industri yang membutuhkan kekuatan dan daya tahan. Yang membuat 6061 sangat berguna adalah komposisi aloi magnesium-silikonnya yang menghasilkan lasan yang sangat kuat dan tahan terhadap tekanan. Di sisi lain, jika permukaan halus dan penampilan menarik menjadi prioritas utama, maka aluminium 6063 menjadi pilihan utama. Jenis ini menawarkan hasil akhir permukaan yang jauh lebih baik langsung dari jalur produksi serta ketahanan korosi yang lebih baik pula. Karena alasan inilah arsitek sering memilih 6063 untuk jendela, pintu, dan sistem dinding kaca besar yang kini banyak ditemui di mana-mana. Untuk proyek-proyek di mana penampilan sama pentingnya dengan kinerja, 6063 bekerja lebih baik dalam jangka panjang meskipun sedikit kurang kuat dibandingkan 6061.
6063 memiliki tegangan alir yang lebih rendah, memungkinkan kecepatan ekstrusi lebih cepat (15–20% lebih cepat daripada 6061) dan desain profil yang lebih rumit—ideal untuk trim dekoratif dan heat sink (Aluminum Association 2022). Sementara 6061 memerlukan kontrol suhu yang ketat untuk mencegah cacat permukaan, 5052 menawarkan elongasi 30% lebih tinggi, mendukung operasi deep-drawing pada komponen otomotif tanpa retak.
Paduan khusus memenuhi tuntutan teknik yang ekstrem:
Opsi-opsi ini memungkinkan insinyur menyesuaikan pemilihan material berdasarkan kebutuhan bobot, daya tahan, dan fabrikasi dalam aplikasi yang kritis.
Memilih ekstrusi aluminium yang tepat untuk dijual melibatkan penyesuaian kinerja mekanis, ketahanan lingkungan, dan kompatibilitas manufaktur dengan kebutuhan dunia nyata dalam aplikasi struktural, arsitektural, dan industri.
Paduan 6061-T6 menjadi pilihan utama untuk lengan derek dan bagian jembatan karena menawarkan kekuatan tinggi tanpa menambah bobot berlebih. Dalam konteks bangunan, arsitek sering memilih aluminium 6063 untuk elemen seperti dinding tirai dan struktur pelindung sinar matahari. Mengapa? Karena material ini memiliki permukaan yang halus sehingga sangat cocok untuk pelapisan powder coating maupun proses anodizing. Di pabrik-pabrik tempat mesin berat beroperasi, 5052 digunakan dalam rangka press hidrolik. Jenis ini lebih mampu menahan getaran dibandingkan jenis lainnya, serta dapat bertahan terhadap tekanan hingga sekitar 140 MPa sebelum mengalami deformasi plastis. Karakteristik semacam ini membuatnya cocok untuk aplikasi di mana ketahanan dan stabilitas sangat penting.
Menurut sebuah penelitian dari tahun 2023, ketika menggunakan ekstrusi aluminium anodized 6005A-T5 sebagai pengganti baja biasa untuk dudukan panel surya, bobot keseluruhan berkurang hampir 38%. Material yang lebih ringan ini tetap tahan terhadap korosi selama sekitar 25 tahun bahkan di dekat pantai, di mana udara garam cenderung merusak logam dengan cepat. Yang lebih menarik adalah bagaimana desain baru ini memungkinkan pemasang menyesuaikan sudut panel dari 10 derajat hingga 40 derajat tanpa perlu pekerjaan pengelasan. Pemilihan material semacam ini membuat pemasangan panel surya jauh lebih cepat dan mudah, serta menghemat biaya dalam jangka panjang karena perawatan sistem ini menjadi lebih sedikit selama masa pakainya dalam aplikasi energi terbarukan.
Produsen kendaraan listrik semakin menggunakan ekstrusi seri 7xxx untuk pelindung baterai, mencapai pengurangan berat hingga 50% dibandingkan baja sekaligus memenuhi standar keselamatan tabrakan. Para inovator aerospace mengadopsi profil 2024-T3 berinti lubang untuk interior kabin, mengurangi 120 kg per pesawat narrowbody dan mematuhi regulasi FAA mengenai sifat mudah terbakar.
Ketika melihat ekstrusi aluminium yang tersedia di pasaran, anodizing menciptakan lapisan oksida yang kuat dan mampu menahan korosi selama sekitar 15 hingga 25 tahun meskipun terpapar kondisi keras. Yang menarik adalah bagaimana proses ini mempertahankan tampilan asli logam meskipun telah dilindungi secara maksimal. Pelapisan powder coating membawa perlindungan lebih jauh dengan cakupan yang tebal dan merata dalam lebih dari 200 pilihan warna. Hasil pengujian menunjukkan bahwa permukaan menjadi sekitar 40 persen lebih tahan terhadap benturan dibandingkan cat cair biasa. Angka terbaru dari Laporan Metal Finishing yang dirilis pada 2024 menyebutkan bahwa komponen yang dianodisasi mampu bertahan lebih dari 3.000 jam dalam uji semprot garam, menjelaskan mengapa produk ini sangat efektif di daerah pesisir. Sementara itu, pelapisan powder coating kini menjadi pilihan utama untuk bangunan di mana warna-warna cerah perlu tetap terlihat segar tanpa memudar.
Perlakuan seperti lapisan konversi kromat menciptakan penghalang molekuler yang mengurangi oksidasi sebesar 70–90%. Ketika disegel, perlakuan ini menghambat penetrasi ion klorida—penyebab utama korosi lubang (pitting) di zona pesisir. Studi lapangan menunjukkan ekstrusi yang telah diperlakukan di pembangkit listrik tenaga surya mempertahankan integritas struktural lebih dari 30 tahun meskipun terus-menerus terpapar sinar UV dan siklus termal.
Produsen modern menawarkan pilihan permukaan yang dapat dikustomisasi, termasuk:
Agar ekstrusi aluminium berfungsi dengan baik, produk tersebut harus memenuhi beberapa standar internasional termasuk ASTM B221 untuk spesifikasi paduan, EN 755-9 yang mencakup persyaratan mekanis Eropa, dan GB/T 6892 dari Tiongkok. Standar-standar ini menetapkan tingkat kinerja dasar. Ambil contoh 6061-T6 yang membutuhkan kekuatan luluh minimal 200 MPa dan elongasi sekitar 10% saat digunakan secara struktural. Produsen menguji material bersertifikat menggunakan analisis ICP-OES yang memeriksa apakah komposisi logam tetap dalam akurasi sekitar 1%. Asosiasi Aluminium Internasional melaporkan pada tahun 2023 bahwa mengikuti semua pedoman ini mengurangi kegagalan sekitar 84% saat menangani komponen yang benar-benar harus menahan beban. Memang masuk akal—siapa pun yang bekerja dengan komponen struktural tentu ingin menghindari kegagalan yang bersifat bencana.
Mendapatkan ketepatan dalam pekerjaan ekstrusi berarti harus mematuhi parameter yang cukup ketat. Billet perlu dipanaskan dalam kisaran plus atau minus 5 derajat Celsius, sambil mempertahankan akurasi gaya tekan sekitar 2% ke atas atau ke bawah. Untuk pekerjaan profil arsitektural, variasi ketebalan dinding harus tetap di bawah 0,1 milimeter sepanjang panjangnya. Dalam hal hasil permukaan, komponen yang dianodisasi harus mencapai kekasaran rata-rata (Ra) tidak lebih dari 1,6 mikrometer agar tampil maksimal setelah perlakuan akhir. Proses quenching juga sama pentingnya untuk menghasilkan temper T6 yang tepat pada paduan aluminium, biasanya membutuhkan laju pendinginan antara 10 hingga 30 derajat Celsius per detik yang menghasilkan angka kekerasan antara 95 hingga 100 unit HB. Produsen yang telah menerapkan sistem inspeksi optik otomatis melaporkan peningkatan signifikan, dengan sekitar 40% lebih sedikit cacat permukaan dibandingkan metode tradisional. Kemajuan-kemajuan ini benar-benar memberi dampak nyata terhadap pengendalian kualitas produksi.
Keterlacakan billet berdasarkan ISO/IEC 17025 menjamin kemurnian bahan baku (≥99,7% untuk paduan 6xxx). Pemeriksaan pasca produksi mencakup pengukuran ultrasonik dan pengujian tembusan zat pewarna untuk mendeteksi retakan mikro. Validasi batch meliputi kekerasan (Rockwell B), kekuatan tarik, dan konsistensi butir (ASTM E112). Produsen yang menggunakan analisis XRF mencapai kepatuhan 98,5% terhadap standar dirgantara seperti AS9100.
Penyedia solusi terpadu yang menggabungkan penelitian dan pengembangan, produksi, penjualan, serta manajemen rantai pasok.
