EN
Verschillende aluminiumlegeringen worden ontworpen om verschillende combinaties van sterkte, flexibiliteit en warmtebestendigheid aan te kunnen in diverse industrieën. Neem bijvoorbeeld de 6061-legering, die trekkrachten aankan tussen 240 en 310 MPa met ongeveer 12 tot 17% rek voordat deze breekt, waardoor het uitstekend geschikt is voor constructies zoals vliegtuigonderdelen of fietsframes waar structurele integriteit het belangrijkst is. Daarentegen heeft 6063 betere vormgevingseigenschappen en geleidt warmte met ongeveer 218 W per meter Kelvin, dus producenten gebruiken dit vaak voor producten die efficiënt warmte moeten afvoeren, zoals verlichtingsarmaturen of kozijnen. De oorzaak van deze verschillen ligt in de toevoegingen aan het basismetaal: magnesium en silicium verhogen de sterkte in 6061, terwijl lagere hoeveelheden koper in 6063 gemakkelijker vormgeving tijdens productie mogelijk maken en een betere afwerking van eindproducten geven.
De verhouding tussen sterkte en gewicht van aluminium maakt het mogelijk ontwerpen te creëren die zowel licht als robuust zijn, wat erg belangrijk is voor dingen zoals auto's en vliegtuigen. Neem bijvoorbeeld de 7075-legering. Deze heeft ongeveer dezelfde sterkte als staal, maar weegt slechts een derde zo veel. Volgens een studie uit vorig jaar van het Transportation Engineering Journal helpt dit om het energieverbruik in voertuigen met ongeveer 18 procent te verminderen. Als we specifiek kijken naar vliegtuigen, kan het besparen van slechts één kilogram per jaar ongeveer 1.200 dollar aan brandstofkosten besparen, zoals gemeld door de International Air Transport Association in 2023. Deze cijfers laten zien waarom aluminium blijft bijdragen aan een efficiëntere werking in verschillende industrieën.
Wanneer aluminium aan lucht wordt blootgesteld, vormt het via oxidatie zijn eigen beschermende laag, wat betekent dat het niet gemakkelijk roest. Neem bijvoorbeeld marinekwaliteit 5052 – tests van NACE International uit 2023 toonden aan dat deze legering minder dan 0,05 mm per jaar corrodeert, zelfs wanneer het ondergedompeld is in zeewater. Dan is er 6061, dat chroom bevat en daarmee de vervelende putjes tegengaat die we vaak zien in fabrieken en magazijnen. Wilt u extra bescherming? Anodiseren maakt het verschil. Volgens onderzoek uit Corrosion Science van vorig jaar hielden geanodiseerde profielen aan kustgebieden tweemaal zo lang stand voordat er slijtageverschijnselen zichtbaar werden, vergeleken met gewone profielen na twintig jaar blootstelling.
Aluminium 6061 krijgt veel aandacht omdat het uitstekend snijdt op standaard CNC-machines en daarbij nauwe toleranties van ±0,1 mm zonder veel moeite haalt. Dan is er aluminium 5052, dat zeer geschikt is voor laswerkzaamheden, met name waar zoutwatercorrosie een probleem kan zijn, zoals bij scheepsbouw of offshoreplatforms. De nieuwere gepulseerde MIG-lastechnieken verminderen volgens de meeste bedrijven tegenwoordig aanzienlijk die vervelende luchtbellen in metalen uit de 6xxx-serie. Bij grootschalige productieruns valt 6063 op door de gemakkelijke verwerking via extrusiematrijzen. Dit betekent dat fabrikanten allerlei ingewikkelde vormen kunnen creëren, terwijl ze ongeveer 15 tot 20 procent minder uitgeven aan gereedschap in vergelijking met staal.
Bij het beoordelen van te koop aangeboden aluminiumprofielen zorgt het prioriteren van deze eigenschappen voor optimale prestaties in structurele, thermische en corrosieve omgevingen.
Als het gaat om structurele toepassingen, vallen 6061-extrusies op door hun indrukwekkende treksterkte van ongeveer 310 MPa, volgens gegevens van ASM International uit 2023. Deze eigenschappen maken ze ideale keuzes voor toepassingen zoals vliegtuigframes en industriële robotarmen die zowel sterkte als duurzaamheid vereisen. Wat 6061 bijzonder bruikbaar maakt, is de magnesium-siliciumlegeringsamenstelling, die zeer sterke lassen oplevert die standhouden onder belasting. Als daarentegen gladde oppervlakken en esthetiek het belangrijkst zijn, komt aluminium 6063 naar voren. Deze kwaliteit biedt direct na productie een veel betere oppervlakteafwerking en is ook beter bestand tegen corrosie. Daarom geven architecten vaak de voorkeur aan 6063 voor ramen, deuren en die grote glazen wandsystemen die we nu overal tegenkomen. Voor projecten waarbij uiterlijk net zo belangrijk is als prestatie, werkt 6063 op de lange termijn gewoon beter, ondanks dat het iets minder robuust is dan 6061.
6063 heeft een lagere vloeisterkte, waardoor snellere extrusiesnelheden mogelijk zijn (15–20% sneller dan 6061) en complexere profielontwerpen—ideaal voor decoratieve lijsten en heatsinks (Aluminum Association 2022). Terwijl 6061 nauwkeurige temperatuurregeling vereist om oppervlakdefecten te voorkomen, biedt 5052 30% grotere rek, wat dieptrekoperaties in auto-onderdelen zonder barsten ondersteunt.
Gespecialiseerde legeringen voldoen aan extreme technische eisen:
Deze opties stellen ingenieurs in staat de materiaalkeuze af te stemmen op gewicht, duurzaamheid en fabricagebehoeften in toepassingen die kritisch zijn voor de missie.
Het kiezen van de juiste aluminium profielen te koop houdt in dat mechanische prestaties, milieubestendigheid en productiecompatibiliteit worden afgestemd op de praktijkvereisten voor structurele, architectonische en industriële toepassingen.
De 6061-T6 legering onderscheidt zich als de gangbare keuze voor kraanarmen en brugonderdelen, omdat deze veel weerstand biedt zonder al te veel gewicht toe te voegen. Bij gebouwen kiezen architecten vaak voor aluminium 6063 voor toepassingen zoals spouwmuurconstructies en zonweringstructuren. Waarom? Omdat het een mooie gladde oppervlakte heeft, die zeer geschikt is voor poedercoatings of het anodiseerproces. In fabrieken waar zware machines werken, zien we 5052 ingezet worden in frames van hydraulische persen. Deze specifieke kwaliteit verwerkt trillingen beter dan andere en kan krachten tot ongeveer 140 MPa weerstaan voordat vervorming optreedt. Deze eigenschappen maken het geschikt voor toepassingen waar zowel duurzaamheid als stabiliteit het belangrijkst zijn.
Volgens een studie uit 2023 daalde het totale gewicht met bijna 38% wanneer er geanodiseerde 6005A-T5-profielen werden gebruikt in plaats van regulier staal voor zonnepaneelbevestigingen. Deze lichtere materialen bleven ondanks de corrosiebestendigheid zo'n 25 jaar houdbaar, zelfs in de buurt van kustgebieden waar zoutlucht metaal meestal snel aantast. Wat echt interessant is, is hoe dit nieuwe ontwerp monteurs toelaat om de hoek van de panelen aan te passen vanaf 10 graden tot wel 40 graden zonder dat er gelast hoeft te worden. Deze materiaalkeuze maakt het installeren van zonnepanelen veel sneller en eenvoudiger, en levert op lange termijn kostenbesparingen op omdat er minder onderhoud nodig is gedurende de levensduur van deze systemen in toepassingen voor hernieuwbare energie.
Fabrikanten van elektrische voertuigen gebruiken steeds vaker extrusies uit de 7xxx-serie voor batterijbehuizingen, waarmee zij een gewichtsreductie van 50% ten opzichte van staal bereiken en tegelijkertijd voldoen aan de veiligheidsnormen voor botsingen. Pioniers in de luchtvaart maken gebruik van holle 2024-T3 profielen voor cabine-interieurs, wat per smalle romp-vliegtuig 120 kg bespaart en voldoet aan de FAA-normen voor ontvlambaarheid.
Als je kijkt naar aluminiumprofielen die op de markt beschikbaar zijn, creëert anodiseren een robuuste oxide laag die tot ongeveer 15 tot 25 jaar lang corrosie kan weerstaan, zelfs onder zware omstandigheden. Interessant is hoe dit proces het oorspronkelijke uiterlijk van het metaal behoudt, ondanks alle bescherming. Poedercoaten gaat nog een stap verder met zijn dikke, gelijkmatige deklaag in meer dan 200 kleuropties. Tests tonen aan dat het oppervlakken ongeveer 40 procent bestandder maakt tegen inslagen vergeleken met gewone vloeibare verven. De laatste cijfers uit het Metal Finishing Report uit 2024 geven aan dat geanodiseerde onderdelen ruim 3.000 uur standhouden in neveltests met zoutoplossing, wat verklaart waarom ze zo goed presteren in kustgebieden. Ondertussen zijn poedercoatings de standaardkeuze geworden voor gebouwen waar levendige kleuren fris moeten blijven zonder te vervagen.
Behandelingen zoals chroomaatconversiecoating creëren moleculaire barrières die oxidatie met 70–90% verminderen. Wanneer verzegeld, blokkeren ze de doordringing van chloride-ionen—de belangrijkste oorzaak van putvormige corrosie in kustgebieden. Veldstudies tonen aan dat behandelde profielen in zonneparken na meer dan 30 jaar nog steeds structurele integriteit behouden, ondanks continue UV-blootstelling en thermische wisselwerking.
Moderne fabrikanten bieden aanpasbare afwerkingen, waaronder:
Voor aluminiumprofielen om goed te functioneren, moeten zij voldoen aan diverse internationale normen, waaronder ASTM B221 voor legeringsspecificaties, EN 755-9 die de Europese mechanische eisen dekt, en GB/T 6892 uit China. Deze normen stellen basisprestatieniveaus vast. Neem bijvoorbeeld 6061-T6: deze moet een minimale rekgrens van ten minste 200 MPa hebben en ongeveer 10% rek vertonen wanneer deze structureel wordt gebruikt. Fabrikanten testen gecertificeerde materialen met behulp van ICP-OES-analyse, wat controleert of de metaalsamenstelling binnen ongeveer 1% nauwkeurigheid blijft. De International Aluminum Association meldde in 2023 dat het volgen van al deze richtlijnen de mislukkingskans verlaagt met ongeveer 84% bij onderdelen die daadwerkelijk belast worden. Dat is ook logisch: iedereen die werkt met structurele componenten wil catastrofale storingen vermijden.
Precisie behalen bij extrusiewerk betekent dat er enkele zeer strakke parameters moeten worden nageleefd. De billet moet worden verwarmd binnen ongeveer plus of min 5 graden Celsius, terwijl de perskracht nauwkeurig moet blijven binnen een marge van 2%. Voor architectonische profielen moeten variaties in wanddikte onder de 0,1 millimeter blijven over de gehele lengte. Wat betreft het oppervlak, moet de gemiddelde ruwheid (Ra) van geanodiseerde onderdelen maximaal 1,6 micrometer bedragen om er na afwerking optimaal uit te zien. Het blussproces is eveneens cruciaal voor het ontwikkelen van de juiste T6-aard bij aluminiumlegeringen, wat doorgaans een koelsnelheid tussen 10 en 30 graden Celsius per seconde vereist, wat resulteert in hardheidswaarden tussen 95 en 100 HB-eenheden. Fabrikanten die geautomatiseerde optische inspectiesystemen hebben ingevoerd, rapporteren aanzienlijke verbeteringen, met ongeveer 40% minder oppervlaktefouten in vergelijking met traditionele methoden. Deze vooruitgang maakt echt verschil in de kwaliteitscontrole tijdens productie.
Billet traceerbaarheid volgens ISO/IEC 17025 waarborgt de zuiverheid van de grondstof (≥99,7% voor 6xxx-legeringen). Inspecties na productie omvatten ultrasone diktemeting en penetrantonderzoek om microscheuren op te sporen. Batchvalidatie omvat hardheid (Rockwell B), treksterkte en korrelconsistentie (ASTM E112). Fabrikanten die XRF-analysers gebruiken, bereiken 98,5% naleving van lucht- en ruimtevaartnormen zoals AS9100.
Een full-service oplossingsaanbieder die R&D, productie, verkoop en supply chain management combineert.
