EN
A manutención preventiva para os transportadores de correas é realmente rentable a longo prazo, xa que estende a súa vida útil ao resolver pequenos problemas antes de que se convertan en grandes incidencias. As correas, poleas e rodamientos tenden a desgastarse co tempo, pero revisións periódicas e reparacións oportunas poden facer que o equipo dure o dobre, segundo amosan a maioría dos informes do sector. Unha boa manutención axuda a reducir o desgaste neses puntos delicados como son as emendas onde se unen as correas, mantén os roletes funcionando suavemente grazas a unha adecuada lubrificación e aforra diñeiro no conxunto, xa que substituír unha correa de xeito inesperado costuma custar o triplo do que suporía ter arranxado todo correctamente con antelación. As plantas que seguen estas prácticas habitualmente comprobán que as correas duran máis de oito anos en vez de ter que substituílas cada tres anos aproximadamente cando non hai un plan adecuado de manutención.
As revisións regulares de mantemento ao longo da semana melloran realmente o movemento de materiais nas instalacións ao reducir esas interrupcións que afectan á produtividade coa que todos convivimos. Os técnicos que dedican tempo a axustar os sistemas de tensión e verificar se as poleas están aliñadas correctamente poden evitar o deslizamento das correas antes de que ocorra, algo que causa problemas graves de capacidade en operacións grandes, ás veces con perdas superiores ao 15% da capacidade. Cando os talleres seguen os seus cronogramas de lubricación en vez de esperar a que algo se agarre, aforran entre un 7% e un 12% nos custos enerxéticos e tamén evitan eses apagóns inesperados que ninguén quere. Os datos reais de plantas de fabricación tamén mostran unha diferenza importante: as plantas cun bo rexistro de mantemento informan ata tres veces menos problemas coas correas transportadoras en comparación cos lugares que só reparam as cousas cando xa están completamente averiadas. E non esquezamos o factor económico: o mantemento constante evita unha perda de aproximadamente 140.000 dólares por hora en ingresos para grandes fabricantes, xa que as fallas aleatorias do equipo basicamente deteñen por completo as liñas de produción durante as horas punta.
A implementación de protocolos de mantemento estruturados garante que os sistemas de transportadores de correas alcancen a máxima eficiencia operativa mentres se minimiza a interrupción inesperada. Rutinas consistentes diarias e semanais axudan a identificar problemas menores antes de que se convertan en fallos importantes.
Comeza cada turno cunha volta visual completa. Escanea as correas en busca de patróns anormais de desgaste, como riscos ou bordos escavados que indiquen desalixe. Comproba os roletes en busca de zonas planas e inspecciona a estrutura do marco en busca de fisuras ou corrosión. Documenta as observacións para establecer unha liña de base da taxa de desgaste.
Durante as verificacións diárias, prioriza a verificación da integridade estrutural:
Os operadores deben:
Seguir unha programación sistemática de lubricación:
| Componente | Tipo de lubricante | Frecuencia | Volume |
|---|---|---|---|
| De tipo de uso común | Graxa de complexo de litiio | Semanal | 1-2 bombas |
| Cadeas de transmisión | Lumber de cadea sintética | Cada dúas semanas | Cobertura completa |
| Eixos de poleas | Graxa EP2 | Mensual | Ate purgar |
| Usar medidores de graxa para evitar a sobre-lubricación, o que atrae contaminantes e aumenta o risco de fallo en un 22% (Machinery Lubrication 2023). |
O mantemento efectivo mensual dos transportadores de correas céntrase en dous factores críticos: aliñamento axeitado e control preciso da tensión. Estas medidas evitan o desgaste prematuro, reducen o consumo de enerxía ata un 15% (Revista do Sector 2023) e minimizan a interrupción non planificada.
Comeza examinando as superficies dos rodamentos en busca de ranuras, fisuras ou acumulacións de material, causas comúns de desalixe. Os rodamentos desaliñados forzan ás correas a traballar contra fricción, acelerando o seu desgaste. Utiliza regras rectas para verificar o paralelismo dos rodamentos, asegurando que todos os compoñentes estean dentro de 0,5° de alixe.
A tensión incorrecta é responsable do 34% das avarías en transportadores de correas. Mida a tensión empregando ferramentas baseadas en frecuencia ou o método do "barriga da correa". Axuste os sistemas de recolle gradualmente, xa que unha sobretensión esforza os motores, mentres que unha tensión insuficiente provoca deslizamentos. O obxectivo é alcanzar un 1-2% de elongación nas correas de tecido ou 0,5% nas reforzadas con aceiro.
Os sistemas de alineación láser agora alcanzan unha precisión de <1 mm, substituíndo os métodos manuais con cordel. Estas ferramentas mapean o traxecto da correa a través dos rodillos e poleas, detectando desviacións invisíbeis ao ollo humano. Os sistemas con retroalimentación en tempo real permiten axustes durante a operación sen interromper a produción.
Os materiais máis pegorentos incrementan en un 40% a tensión do rodamiento do ringleiro. Xire manualmente os ringleiros estacionarios, a resistencia indica fallo no rodamento. Inspecione as estruturas de apoio en busca de corrosión ou fisuras, especialmente nas xuntas portantes. Substitúa calquera compoñente que mostre unha deformación superior a 3 mm.
Cando o material residual se adhire ás bandas transportadoras despois de descargar a carga, reduce a capacidade de produción nun 15% en moitos sectores segundo recentes informes do sector. Os principais culpables? Selos deficientes nos puntos de transferencia ou lamas raspadoras desgastadas. Isto provoca vertidos desordenados por todas partes e un desgaste máis rápido dos roletes en todo o sistema. Para resolver estes problemas, as empresas poden aplicar recubrimentos antiestáticos especiais nas bandas ou mellorar os sistemas de estanquidade para reducir os espazos por onde pode escapar material. Por exemplo, un procesador de alimentos experimentou melloras significativas ao cambiar a estanquidade de poliuretano combinada con selos pneumáticos. O retrotransporte reduciuse case un 75% de inmediato e aforraron uns doce mil dólares cada ano só en labores de limpeza.
O deslizamento da correa orixínase normalmente por unha tensión inadecuada (por debaixo do 85% da especificación do fabricante) ou polas poleas motrices contaminadas. Os operadores poden identificar un deslizamento en desenvolvemento mediante:
Un estudo recente descubriu que o 62% das paradas relacionadas co deslizamento resólvense con unha recalibración axeitada da tensión empregando ferramentas guiadas por láser. Os problemas de contaminación melloran coa limpeza diaria das poleas e substituíndo os materiais de revestimento desgastados.
O desalineación nas rodillos e poleas é responsable do 34% das fallas prematuras das correas. Os operadores deberían:
Unha planta de cemento estendeu a vida útil das bandas nun 40% despois de implementar estes protocolos, aforrando 18.000 dólares anuais en custos de substitución.
Unha operación mineira reduciu as paradas non planificadas en 210 horas/ano ao abordar o deslizamento persistente nun transportador de 500 metros en pendente. Despois de descubrir que a tensión estaba un 22% por debaixo das especificacións, os técnicos:
Estes cambios eliminaron o deslizamento en 8 semanas, mellorando ademais a eficiencia enerxética nun 9%, o que supuxo un aforro anual de 28.000 dólares. A solución demostra como a xestión de tensión baseada en datos optimiza tanto a fiabilidade como os custos operativos.
Pór en marcha un sistema de mantemento eficaz significa combinar revisións periódicas, análise intelixente dos datos e a reparación de problemas cando ocorren para manter o funcionamento sen interrupcións nin avarías inesperadas. Segundo unha investigación recente do sector, as empresas que seguen rutinas planificadas de mantemento experimentan un 60-65% menos de problemas coas bandas transportadoras que aquelas que esperan a que ocorra unha avaría. O mellor enfoque comeza determinando con que frecuencia necesitan atención as diferentes pezas, baseándose na clase de carga que manexa a transportadora a diario, os materiais que transporta e onde está situada no ambiente da planta. Non esqueza incluír os períodos para engrasar os rodamientos, os axustes axeitados de tensión das bandas e coñecer cando os compoñentes como rodillos ou poleas comezan a amosar sinais de desgaste antes de fallar completamente.
Agende as verificacións do seguimento das correas cada tres meses, revisións mensuais dos motores de accionamento e avaliacións estruturais completas unha vez ó ano no calendario de operacións. Para necesidades de mantemento inesperadas, configure alertas baseadas nas condicións reais. Cando os sensores de alinhamento detecten desviacións superiores a 3 mm, deberían xerar automaticamente órdens de traballo. As instalacións que funcionan moi ben tenden a dedicar aproximadamente o 15-20% do tempo semanal de man de obra só para este tipo de tarefas preventivas. Isto crea espazo no horario para reparacións de emerxencia mentres todo o demais segue funcionando sen problemas. Algúns centros incluso manteñen persoal adicional formado especificamente para estas verificacións rutinarias para non ter que improvisar cando algo falla inesperadamente.
Dotar aos equipos de ferramentas para a toma de decisións como:
Levar a cabo simulacros bianuais para mellorar os tempos de resolución de incidencias. As plantas con equipos de mantemento certificados resolven problemas de alixeación un 37% máis rápido que as tripulacións sen formación.
Implementar sensores habilitados para IIoT para seguir:
| Parámetro | Rango Óptimo | Mantemento Programado |
|---|---|---|
| Temperatura da Correa | 20–40°C | >45°C durante 15+ minutos |
| Vibración do motor de tracción | 4,5 mm/s RMS | ≥5,5 mm/s RMS |
| Desvío de seguimento | ±10 mm | ±15 mm |
As plataformas baseadas na nube analizan tendencias para recomendar axustes de tensión ou substitucións de roldanas 8 a 12 semanas antes de que ocorran fallos. As instalacións que usan estas ferramentas informan de lonxevidades de transportadores un 28 % máis longas e custos anuais de mantemento un 19 % inferiores.
Este enfoque sistemático transforma as reparacións esporádicas nunha estratexia de xestión do ciclo de vida, asegurando que os transportadores de correas cumpran as demandas de produción de xeito sostible.
A manutención preventiva é crucial xa que axuda a estender a vida útil dos transportadores de correas, reducir o desgaste en puntos críticos e minimizar a interrupción inesperada, o que aforra custos operativos.
A manutención rutinaria mellora a eficiencia operativa ao garantir un fluído movemento dos materiais, reducir os custos enerxéticos e previr apagóns inesperados que poden afectar significativamente á produtividade.
Os problemas comúns inclúen o retroceso do material, deslizamento da correa, roletes desaliñados e poleas desgastadas que poden levar a ineficiencias no sistema e fallos prematuros do equipo.
Un provedor de solucións integral que integra I+D, produción, vendas e xestión da cadea de suministro.
