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बेल्ट कन्वेयर के लिए रोकथाम संबंधी रखरखाव लंबे समय में वास्तव में लाभदायक साबित होता है, जो छोटी समस्याओं को बड़ी समस्याओं में बदलने से पहले उन्हें ठीक करके उनके उपयोगी जीवन को बढ़ा देता है। बेल्ट, पुल्लियां और बेयरिंग्स आमतौर पर समय के साथ घिस जाते हैं, लेकिन नियमित जांच और समय पर मरम्मत अक्सर उपकरणों के दोगुने समय तक चलने में मदद कर सकती है, जैसा कि अधिकांश उद्योग रिपोर्टों में दिखाया गया है। अच्छा रखरखाव संधि बिंदुओं पर होने वाले घर्षण को कम करने में मदद करता है जहां बेल्ट एक दूसरे से जुड़ते हैं, रोलर्स को उचित स्नेहन के साथ सुचारु रूप से चलाने में मदद करता है और कुल मिलाकर पैसे बचाता है, क्योंकि अप्रत्याशित रूप से बेल्ट को बदलना आमतौर पर उसकी तुलना में तीन गुना अधिक खर्च का होता है जितना ठीक करने में खर्च आता। वे संयंत्र जो इन नियमों का पालन करते हैं, आमतौर पर बेल्ट के आठ वर्षों से अधिक समय तक चलने का अनुभव करते हैं बजाय तीन वर्षों में बदलने के, जब कोई उचित रखरखाव योजना मौजूद नहीं होती।
पूरे सप्ताह में नियमित रखरखाव जांच से सुविधाओं में सामग्री के संचलन में काफी सुधार होता है, क्योंकि यह उत्पादकता में आने वाली उन परेशान करने वाली बाधाओं को कम करता है जिनका हम सभी को सामना करना पड़ता है। तनाव प्रणाली को समायोजित करने और यह सुनिश्चित करने के लिए जांच करने में समय लगाने वाले तकनीशियन पहले से ही बेल्ट स्लिपेज को रोक सकते हैं, जो बड़े ऑपरेशन में गंभीर आउटपुट समस्याएं पैदा करता है, कभी-कभी 15% क्षमता तक खो देता है। जब दुकानें चीजों के जाम होने का इंतजार करने के बजाय अपने स्नेहक कार्यक्रम का पालन करती हैं, तो वे वास्तव में ऊर्जा लागतों पर 7 से 12% तक बचाती हैं, साथ ही उन परेशान करने वाले अचानक बंद होने से भी बचती हैं जिन्हें कोई भी नहीं चाहता। विनिर्माण संयंत्रों से प्राप्त वास्तविक डेटा की भी जांच करने पर बहुत बड़ा अंतर दिखता है, उचित रखरखाव अभिलेख रखने वाले संयंत्रों में कन्वेयर समस्याएं लगभग तीन गुना कम होती हैं तुलना में उन स्थानों के जहां बस तब तक कुछ नहीं किया जाता जब तक कि चीजें पूरी तरह से खराब न हो जाएं। और धन के महत्व को भी नहीं भूलना चाहिए, लगातार रखरखाव प्रमुख निर्माताओं के लगभग 140,000 डॉलर प्रति घंटा तक के राजस्व नुकसान से बचाता है, क्योंकि अचानक उपकरण विफलताएं मूल रूप से पीक घंटों के दौरान पूरी उत्पादन लाइनों को रोक देती हैं।
संरचित रखरखाव प्रोटोकॉल लागू करने से सुनिश्चित होता है कि बेल्ट कन्वेयर सिस्टम अधिकतम संचालन दक्षता प्राप्त करें जबकि अप्रत्याशित डाउनटाइम को कम किया जाए। लगातार दैनिक और साप्ताहिक कार्यक्रम मामूली समस्याओं की पहचान करने में मदद करते हैं जब वे बड़ी विफलताओं में बदलने से पहले होते हैं।
प्रत्येक शिफ्ट की शुरुआत एक व्यापक दृश्य निरीक्षण के साथ करें। बेल्ट पर घिसाव के असामान्य पैटर्न जैसे गड्ढे या असंरेखण से उत्पन्न स्कैलोप्ड किनारों की जांच करें। फ्लैट स्पॉट्स के लिए रोलर्स की जांच करें और दरारों या संक्षारण के लिए फ्रेम संरचनाओं का निरीक्षण करें। घिसाव दर के आधारभूत मानों की स्थापना के लिए अपने निरीक्षणों को दस्तावेजीकृत करें।
दैनिक जांच के दौरान, संरचनात्मक अखंडता सत्यापन को प्राथमिकता दें:
ऑपरेटरों को चाहिए कि:
एक क्रमबद्ध चिकनाई अनुसूची का पालन करें:
| घटक | स्नेहक प्रकार | आवृत्ति | मात्रा |
|---|---|---|---|
| रोलर लेयरिंग | लिथियम कॉम्प्लेक्स ग्रीस | साप्ताहिक | 1-2 पंप |
| ड्राइव चेन | सिंथेटिक चेन लम्बर | द्वि-साप्ताहिक | पूर्ण कवरेज |
| पुली शैफ्टस | ईपी2 ग्रीस | मासिक | प्यूर्ज होने तक |
| अत्यधिक स्नेहन से बचने के लिए ग्रीस मीटर का उपयोग करें, जो 22% तक दूषित पदार्थों को आकर्षित करता है और विफलता का जोखिम बढ़ जाता है (मशीनरी लुब्रिकेशन 2023)। |
बेल्ट कन्वेयर के प्रभावी मासिक रखरखाव में दो महत्वपूर्ण कारक होते हैं: उचित संरेखण और सटीक तनाव नियंत्रण। ये उपाय अकाल मांग को रोकते हैं, ऊर्जा खपत को 15% तक कम कर देते हैं (इंडस्ट्री जर्नल 2023), और अनियोजित बंद होने के समय को कम करते हैं।
गलत ट्रैकिंग के सामान्य कारणों जैसे खांचे, दरारें या सामग्री निर्माण के लिए पुली सतहों की जांच करके शुरू करें। गलत संरेखित पुली बेल्ट को घर्षण के खिलाफ काम करने के लिए मजबूर करती है, जिससे पहनने में तेजी आती है। सीधे किनारों का उपयोग पुली समानांतरता सत्यापित करने के लिए करें, यह सुनिश्चित करते हुए कि सभी घटक 0.5° संरेखन के भीतर स्थित हैं।
अनुचित तनाव के कारण 34% बेल्ट कन्वेयर विफलताएं होती हैं। आवृत्ति-आधारित उपकरणों या "बेल्ट सैग" विधि का उपयोग करके तनाव मापें। अत्यधिक तनाव वाले मोटर्स में तनाव डालें, जबकि कम तनाव वाले फिसलने का कारण बनते हैं। कपड़े के बेल्ट में 1-2% लंबाई या स्टील-प्रबलित संस्करणों में 0.5% का लक्ष्य रखें।
लेज़र संरेखण प्रणाली अब <1 मिमी सटीकता प्राप्त कर लेती है, जो मैनुअल धागा विधियों को बदल देती है। ये उपकरण आइडलर और पुलियों पर बेल्ट के मार्ग को मैप करते हैं, नंगी आंख से अदृश्य विचलन का पता लगाते हैं। वास्तविक समय में फ़ीडबैक वाली प्रणाली उत्पादन विराम के बिना संचालन के दौरान समायोजन की अनुमति देती है।
चिपचिपा सामग्री आइडलर बेयरिंग तनाव को 40% तक बढ़ा देती है। स्थिर आइडलर को मैनक रूप से घुमाएं, प्रतिरोध बेयरिंग विफलता का संकेत देता है। संरचना के समर्थन के लिए जंग या दरारों का निरीक्षण करें, विशेष रूप से भार वहन करने वाले जोड़ों पर। किसी भी घटक को> 3 मिमी विरूपण दिखाने पर बदल दें।
जब लोड छोड़ने के बाद बचा हुआ पदार्थ कन्वेयर बेल्टों से चिपक जाता है, तो कई उद्योगों में उत्पादन क्षमता लगभग 15% तक कम हो जाती है, यह आंकड़ा हालिया उद्योग रिपोर्टों के अनुसार है। मुख्य दोषी कौन? स्थानांतरण बिंदुओं पर ख़राब सील या स्क्रेपर ब्लेड जिनका उपयोग बहुत अधिक किया जा चुका है। इससे आसपास के क्षेत्र में गंदगी फैल जाती है और सिस्टम में रोलर्स का तेज़ी से पहनावा होता है। इन समस्याओं को दूर करने के लिए, कंपनियां अपने बेल्टों पर विशेष एंटी-स्टैटिक कोटिंग लगा सकती हैं या उन स्कर्टिंग सिस्टम को समायोजित कर सकती हैं ताकि पदार्थ के निकलने के लिए कम जगह हो। उदाहरण के लिए, एक फूड प्रोसेसर ने यूरेथेन स्कर्टिंग के साथ एयर-पावर्ड सील का उपयोग करने पर बहुत बड़ा सुधार देखा। उनके द्वारा लौटाए गए पदार्थ की मात्रा एक रात में लगभग तीन-चौथाई तक कम हो गई और अब वे गंदगी साफ करने पर प्रति वर्ष लगभग बारह हजार रुपये बचा रहे हैं।
बेल्ट फिसलने का कारण आमतौर पर अपर्याप्त तनाव (निर्माता के विनिर्देश का 85% से कम) या दूषित ड्राइव पल्ली होता है। ऑपरेटरों को निम्न के माध्यम से विकासशील फिसलन की पहचान कर सकते हैंः
हाल के एक अध्ययन में पाया गया कि 62% फिसलने से संबंधित डाउनटाइम लेजर-निर्देशित उपकरणों का उपयोग करके उचित तनाव पुनर्मूल्यांकन के साथ हल हो जाता है। दैनिक रूप से पल्ली की सफाई और पहनी हुई सामग्री को बदलने से प्रदूषण की समस्याएं सुधरी हैं।
रोलर्स और पल्ली में गलत संरेखण 34% समय से पहले बेल्ट विफलता के लिए जिम्मेदार है। ऑपरेटरों को:
इन प्रोटोकॉल को लागू करने के बाद एक सीमेंट संयंत्र ने बेल्ट के जीवनकाल में 40% की वृद्धि की, जिससे प्रतिस्थापन लागत पर प्रतिवर्ष $18k की बचत हुई।
एक खनन परिचालन में 500 मीटर के झुकाव वाले कन्वेयर पर लगातार स्लिपेज को दूर करके प्रति वर्ष 210 घंटे के अनियोजित डाउनटाइम में कमी आई। जब पता चला कि तनाव विनिर्देशों से 22% कम था, तो तकनीशियनों ने:
इन बदलावों के 8 सप्ताह के भीतर स्लिपेज खत्म हो गई जबकि 9% ऊर्जा दक्षता में सुधार हुआ - प्रतिवर्ष $28k की बचत। यह समाधान दर्शाता है कि डेटा-आधारित टेंशन प्रबंधन विश्वसनीयता और संचालन लागत दोनों को कैसे अनुकूलित करता है।
एक प्रभावी रखरखाव प्रणाली तैयार करने का अर्थ है नियमित जांच, स्मार्ट डेटा विश्लेषण और समस्याओं के समाधान को जोड़ना ताकि चीजें चिकनी तरह से काम करती रहें और अप्रत्याशित खराबी से बचा जा सके। हाल के उद्योग अनुसंधान के अनुसार, योजनाबद्ध रखरखाव की प्रक्रियाओं का पालन करने वाली कंपनियों में कन्वेयर बेल्ट की समस्याएं लगभग 60-65% कम होती हैं जो लोगों की तुलना में जो लोग केवल तब तक इंतजार करते हैं जब तक कुछ खराब न हो जाए। सबसे अच्छा दृष्टिकोण यह है कि आप यह तय करें कि कन्वेयर के विभिन्न हिस्सों को कितनी बार ध्यान देने की आवश्यकता होती है, यह दैनिक आधार पर कन्वेयर द्वारा संभाले गए भार के प्रकार, उसमें से गुजरने वाली सामग्री और संयंत्र के वातावरण में इसकी स्थिति के आधार पर हो। बेयरिंग्स के लिए तेल लगाने के कार्यक्रम, बेल्ट्स के लिए उचित तनाव स्तर और यह जानना न भूलें कि कब घटकों जैसे रोलर्स या पुलियों में पहनने के संकेत दिखाई देने लगते हैं जब वे पूरी तरह से विफल हो जाते हैं।
ऑपरेशन कैलेंडर पर तिमाही आधार पर बेल्ट ट्रैकिंग जांच, मासिक आधार पर ड्राइव मोटर्स की जांच और सालाना एक बार पूर्ण संरचनात्मक मूल्यांकन निर्धारित करें। अप्रत्याशित रखरखाव की आवश्यकताओं के लिए, वास्तविक स्थितियों के आधार पर अलर्ट सेट करें। जब भी संरेखण सेंसर 3 मिमी से अधिक विचलन का पता लगाएं, तो स्वचालित रूप से कार्य आदेश उत्पन्न होने चाहिए। वे सुविधाएं जो बहुत अच्छा संचालन करती हैं, आमतौर पर अपने साप्ताहिक श्रम समय का लगभग 15 से 20 प्रतिशत इस तरह के निवारक कार्यों के लिए समर्पित करती हैं। इससे आपातकालीन मरम्मत के लिए समय निकाला जा सके और बाकी सब कुछ निर्बाध रूप से चलता रहे। कुछ संयंत्र तो इन नियमित जांचों के लिए विशेष रूप से प्रशिक्षित अतिरिक्त कर्मचारियों को भी रखते हैं ताकि कुछ गड़बड़ होने पर अचानक उबाऊ स्थिति से निपटना न पड़े।
टीमों को निर्णय लेने के उपकरणों से लैस करें, जैसे:
घटना समाधान समय में सुधार के लिए छमाही अनुकरणीय प्रशिक्षण। प्रमाणित रखरखाव टीमों वाले संयंत्र, अनुशिक्षित कर्मियों की तुलना में संरेखण समस्याओं को 37% तेजी से हल करते हैं।
IIoT-सक्षम सेंसर लागू करें जो निम्नलिखित की निगरानी करें:
| पैरामीटर | इष्टतम सीमा | रखरखाव संकेतक |
|---|---|---|
| बेल्ट तापमान | 20–40°C | >45°C 15+ मिनट के लिए |
| ड्राइव मोटर कंपन | 4.5 मिमी/सेकंड आरएमएस | ≥5.5 मिमी/सेकंड आरएमएस |
| ट्रैकिंग विचलन | ±10 मिमी | ±15 मिमी |
क्लाउड-आधारित मंच रुझानों का विश्लेषण करते हैं ताकि विफलता से 8 से 12 सप्ताह पहले तनाव समायोजन या रोलर प्रतिस्थापन की अनुशंसा की जा सके। इन उपकरणों का उपयोग करने वाली सुविधाओं में कहा गया है कि कन्वेयर के जीवनकाल में 28% की वृद्धि और वार्षिक रखरखाव लागत में 19% की कमी आई है।
यह पद्धतिबद्ध दृष्टिकोण अनियमित मरम्मत को एक जीवन चक्र प्रबंधन रणनीति में बदल देता है, जिससे यह सुनिश्चित होता है कि बेल्ट कन्वेयर उत्पादन आवश्यकताओं को स्थायी रूप से पूरा करें।
रोकथाम मरम्मत महत्वपूर्ण है क्योंकि यह बेल्ट कन्वेयर के जीवनकाल को बढ़ाने में, महत्वपूर्ण बिंदुओं पर पहनने और फटने को कम करने में और अप्रत्याशित बंद होने को कम करने में मदद करती है, जिससे संचालन लागत बचत होती है।
नियमित रखरखाव सामग्री के सुचारु प्रवाह को सुनिश्चित करके, ऊर्जा लागत को कम करके और अप्रत्याशित बंद होने से बचाकर संचालन दक्षता में सुधार करता है जो उत्पादकता को काफी प्रभावित कर सकता है।
सामान्य समस्याओं में सामग्री कैरी-बैक, बेल्ट स्लिपेज, मिसएलाइन्ड रोलर्स और घिसे हुए पुलियों शामिल हैं, जिनके कारण सिस्टम अक्षमता और उपकरणों की जल्दी विफलता हो सकती है।
अनुसंधान एवं विकास, उत्पादन, बिक्री और आपूर्ति श्रृंखला प्रबंधन को समन्वित करने वाला एक स्टॉप-समाधान प्रदाता।
