पैलेट कन्वेयर असेंबली लाइन का डिज़ाइन करना: 10 मापदंड जो पहले परिभाषित किए जाने चाहिए

पैलेट कन्वेयर असेंबली लाइन का डिज़ाइन करना: 10 मापदंड जो पहले परिभाषित किए जाने चाहिए

हेंटन एल्युमीनियम | पैलेट कन्वेयर इंजीनियरिंग और चयन

कई ग्राहक एक प्रश्न से शुरू करके पैलेट कन्वेयर का उद्धरण माँगते हैं:

“10-मीटर कन्वेयर की कीमत क्या है?”

हालाँकि, कन्वेयर की लंबाई अकेले सही समाधान निर्धारित नहीं करती है।

दो कन्वेयर लाइनें दोनों 10 मीटर लंबी हो सकती हैं, फिर भी एक हल्के इलेक्ट्रॉनिक भागों को ले जाती है जबकि दूसरी 100 किलोग्राम से अधिक वजन वाले बैटरी मॉड्यूल को पहुँचाती है। एक केवल उत्पादों को लगातार ले जा सकती है, जबकि दूसरी को स्वचालित रूप से पैलेट्स को रोकना, उठाना, स्थान निर्धारित करना, निरीक्षण करना और वापस लौटाना भी होगा।

विभिन्न संचालन स्थितियों के लिए विभिन्न श्रृंखलाएँ, एल्युमीनियम प्रोफाइल, पैलेट्स, ड्राइव प्रणालियाँ और नियंत्रण आवश्यक होते हैं।

एक स्थिर पैलेट कन्वेयर असेंबली लाइन निम्नलिखित दस मापदंडों से शुरू होती है।

01 उत्पाद और पैलेट का संयुक्त वजन क्या है?

भार गणना केवल उत्पाद के वजन के आधार पर नहीं की जा सकती है।

वास्तविक गतिशील भार में शामिल है:

उत्पाद + फिक्सचर + पैलेट प्लेट + पैलेट एक्सेसरीज़

उदाहरण के लिए, यदि उत्पाद का वजन २० किग्रा है, फिक्सचर का वजन ८ किग्रा है और एल्युमीनियम पैलेट का वजन ७ किग्रा है, तो प्रति पैलेट वास्तविक भार ३५ किग्रा है, न कि २० किग्रा।

इंजीनियरिंग समीक्षा में यह भी पुष्टि करनी आवश्यक है कि:

क्या गुरुत्वाकर्षण का केंद्र केंद्रित है

पैलेट के आयामों

क्या भार असममित है

पैलेट कहाँ पर कन्वेयर चेन के संपर्क में आता है

एक समय में लाइन पर कितने पैलेट चल रहे हैं

पूर्ण भार की स्थिति में कितने पैलेट जमा हो सकते हैं

चेन का चयन करते समय कुल कन्वेयर भार के साथ-साथ प्रत्येक रोलर, प्रत्येक चेन और बाएँ व दाएँ चेन के बीच संभावित भार अंतर की भी पुष्टि करनी आवश्यक है।

फ्री-फ्लो चेन के चयन की प्रक्रिया में इंजीनियरों को केवल उत्पाद के भार के बजाय पैलेट का द्रव्यमान, आयाम, संख्या, कन्वेयर की गति, कन्वेयर की लंबाई और जमाव लंबाई को एक साथ ध्यान में रखना आवश्यक है।

हेंटन के लिए, पहला कदम मोटर का चयन नहीं है। यह पूरी लाइन की सबसे भारी संचालन स्थिति की पहचान करना है।

प्रति मिनट कितने उत्पादों को प्रेषित करना आवश्यक है?

“कन्वेयर जितना तेज़, उतना अच्छा” पैलेट कन्वेयर डिज़ाइन में सबसे आम गलतफहमियों में से एक है।

वास्तविक आवश्यकता उच्चतम श्रृंखला गति नहीं है, बल्कि यह है कि लाइन प्रति मिनट कितने पूर्ण उत्पादों को विश्वसनीय रूप से वितरित कर सकती है।

यदि उत्पादन लक्ष्य ६ उत्पाद प्रति मिनट है और प्रत्येक पैलेट पर १ उत्पाद है, तो औसत पैलेट पिच समय है:

६० ÷ ६ = १० सेकंड प्रति पैलेट

यदि प्रत्येक पैलेट पर २ उत्पाद हैं, तो अनुमत पैलेट पिच समय हो जाता है:

६० × २ ÷ ६ = २० सेकंड प्रति पैलेट

कन्वेयर गति निर्धारित करने से पहले, निम्नलिखित की पुष्टि करनी आवश्यक है:

प्रति मिनट लक्ष्य उत्पादन

प्रत्येक पैलेट पर उत्पादों की संख्या

कार्यस्थलों के बीच की दूरी

पैलेट को शुरू करने, रोकने और स्थिति में लाने के लिए आवश्यक समय

क्या लोड और अनलोडिंग मैन्युअल है

क्या निरीक्षण, शिकंजा लगाना, वितरण, वेल्डिंग या अन्य निवास प्रक्रियाएं शामिल हैं

कन्वेयर की गति डिजाइन प्रक्रिया का आउटपुट है, प्रारंभिक बिंदु नहीं।

जब कार्यस्थलों को अवरुद्ध रखा जाता है तो एक तेज श्रृंखला उत्पादन में वृद्धि नहीं करती है। इससे केवल टक्कर, शोर और पहनने में वृद्धि हो सकती है।

03 प्रत्येक कार्यस्थलों का चक्र समय क्या है?

प्रति मिनट उत्पादन उत्पादन लक्ष्य को परिभाषित करता है। कार्यस्थान चक्र समय यह निर्धारित करता है कि क्या लाइन वास्तव में इसे प्राप्त कर सकती है।

यदि प्रत्येक 10 सेकंड में एक उत्पाद को पूरा किया जाना है, तो किसी भी कार्यस्थलों को अतिरिक्त क्षमता के बिना लगातार 10 सेकंड से अधिक की आवश्यकता नहीं होनी चाहिए।

एक वास्तविक रेखा इस तरह दिख सकती हैः

लोड हो रहा हैः 5 सेकंड

स्कैनिंगः 3 सेकंड

पेंचः 18 सेकंड

निरीक्षण: 8 सेकंड

इस मामले में, 18 सेकंड का स्क्रूड्राइविंग स्टेशन, कन्वेयर की गति नहीं, वास्तविक उत्पादन की बाधा है।

संभावित समाधानों में शामिल हैंः

समानांतर कार्यस्थान जोड़ना

एक पैलेट पर कई उत्पादों का परिवहन

एक प्रक्रिया को कई चरणों में विभाजित करना

बफर क्षमता को जोड़ना

स्वचालित उपकरणों का उपयोग करना

कार्यस्थल की व्यवस्था को पुनर्व्यवस्थित करना

एक पैलेट कन्वेयर केवल उत्पादों को आगे बढ़ाने वाला एक उपकरण नहीं है। इसे विभिन्न साइकिल समय वाली प्रक्रियाओं को संतुलित उत्पादन प्रवाह में व्यवस्थित करना चाहिए।

साइकिल समय के संतुलन के बिना, श्रृंखला के आकार, मोटर शक्ति या फ्रेम के आकार में वृद्धि करने से क्षमता की समस्या का समाधान नहीं होगा।

०४ कितने पैलेट एक साथ जमा होने चाहिए?

एक मुक्त-प्रवाह पैलेट कन्वेयर का एक प्रमुख लाभ यह है कि पैलेट एक अवरोधक पर रुककर और कतार में लगकर भी श्रृंखला गति जारी रख सकती है।

हालाँकि, जमा क्षमता असीमित नहीं है।

अधिक पैलेट और लंबे जमा क्षेत्र घर्षण, ड्राइव भार और रोलर के क्षरण को बढ़ाते हैं।

आवश्यक जमा क्षमता आमतौर पर अपस्ट्रीम प्रक्रिया के संभावित अवरोध के आधार पर गणना की जाती है।

उदाहरण के लिए:

उत्पादन चक्र: प्रति पैलेट 20 सेकंड

दोष के बाद निचली ओर पुनर्प्राप्ति का सामान्य समय: 3 मिनट

इन 3 मिनटों के दौरान ऊपर की ओर की प्रक्रिया जारी रहती है

न्यूनतम सैद्धांतिक बफर है:

180 ÷ 20 = 9 पैलेट

अंतिम डिज़ाइन में पैलेट के बीच की दूरी, उत्पादन फिर से शुरू होने के बाद रिलीज़ तर्क और एक उचित आरक्षित मात्रा को भी ध्यान में रखना आवश्यक है।

इंजीनियरिंग समीक्षा को इन बातों की और पुष्टि करनी होगी:

क्या पूरी लाइन या केवल चुनिंदा क्षेत्र पैलेट एकत्र करते हैं

क्या एकत्रीकरण के दौरान उत्पाद एक-दूसरे के संपर्क में आ सकते हैं

एक स्टॉपर को कितने पैलेट धारण करने होंगे

क्या संचय क्षेत्रों के लिए खंडित रोकना आवश्यक है

क्या ड्राइव पूरी तरह से संचित लाइन को संभाल सकता है

कई कन्वेयर खाली होने पर सामान्य रूप से चलते हैं, लेकिन जब सभी पैलेट संचित हो जाती हैं तो ओवरलोड हो जाते हैं, कांपते हैं या रुक जाते हैं। अधिकांश मामलों में, संचित भार को डिज़ाइन में पूरी तरह से शामिल नहीं किया गया था।

05 कन्वेयर की लंबाई और कार्य ऊँचाई क्या है?

एक लंबा कन्वेयर केवल कुछ मीटर एल्यूमीनियम प्रोफ़ाइल जोड़ने का मामला नहीं है।

जैसे-जैसे लंबाई बढ़ती है, श्रृंखला का भार, गाइड घर्षण, पैलेट की संख्या और संचित तनाव भी बढ़ते हैं। एक निश्चित लंबाई के बाद, डिज़ाइन में निम्नलिखित की आवश्यकता हो सकती है:

एकाधिक ड्राइव खंड

अतिरिक्त मध्यवर्ती समर्थन

बड़े फ्रेम प्रोफ़ाइल

संशोधित श्रृंखला-तनाव संरचना

क्षेत्र-आधारित नियंत्रण

स्वयंसेवा पहुँच

श्रृंखला चयन के तरीकों में कन्वेयर की लंबाई, गति, घर्षण गुणांक, अधिकतम परिवहित द्रव्यमान और संचालन वातावरण को श्रृंखला-तनाव गणना के लिए मुख्य इनपुट के रूप में लिया जाता है। कन्वेयर के तेज़ी से प्रारंभ होने या भार को अचानक धकेलने की स्थिति में जड़त्व को भी शामिल करना आवश्यक है।

कार्य-ऊँचाई को भी स्वेच्छा से नहीं, बल्कि इंजीनियरिंग के आधार पर डिज़ाइन किया जाना चाहिए।

मैनुअल असेंबली लाइनों के लिए ऑपरेटर की ऊँचाई, बैठे या खड़े होकर कार्य करने की स्थिति, उपकरण की स्थिति और उत्पाद की कार्य सतह को ध्यान में रखना आवश्यक है। स्वचालित लाइनों को रोबोट्स, निरीक्षण प्रणालियों, डिस्पेंसिंग मशीनों और लोडिंग उपकरणों के साथ संरेखित किया जाना चाहिए।

दो-स्तरीय वापसी कन्वेयर के लिए डिज़ाइन में निम्नलिखित की जाँच भी आवश्यक है:

ऊपरी कार्य-ऊँचाई

निचली वापसी-स्पेस

उठाने-और-स्थानांतरण तंत्र की ऊँचाई

मोटर्स और स्प्रोकेट्स के लिए उपलब्ध स्थान

समतलन-फुट समायोजन सीमा

कार्य करने की ऊँचाई एक सरल माप लगती है, लेकिन यह सीधे शारीरिक सुविधा और उपकरण एकीकरण को प्रभावित करती है।

06 क्या उठाने-और-स्थान निर्धारित करने की सुविधा की आवश्यकता है?

एक स्टॉपर एक पैलेट को रोक सकता है, लेकिन रोकना सटीक स्थान निर्धारण के समान नहीं है।

मैनुअल असेंबली, दृश्य निरीक्षण और मूल स्कैनिंग के लिए केवल पैलेट को एक सामान्य क्षेत्र के भीतर रोकना आवश्यक हो सकता है। इन कार्यों के लिए एक स्टॉपर पर्याप्त हो सकता है।

उठाने-और-स्थान निर्धारित करने वाली इकाइयाँ आमतौर पर निम्नलिखित के लिए आवश्यक होती हैं:

रोबोट द्वारा वस्तुओं का चयन

स्वचालित स्क्रूड्राइविंग

डिस्पेंसिंग या कोटिंग

Press fitting

लेज़र निरीक्षण

दृश्य छवि निर्माण

शुद्ध मापन

वेल्डिंग

स्वचालित लोडिंग और अनलोडिंग

एक लिफ्ट-एंड-लोकेट यूनिट पैलेट को कन्वेयर रोलर्स से दूर उठाती है और पिन, बुशिंग्स या प्रिसिज़न रेफरेंस सतहों का उपयोग करके उसकी स्थिति निर्धारित करती है।

इससे दो महत्वपूर्ण लाभ प्राप्त होते हैं:

पहला, प्रोसेसिंग और प्रेसिंग बल सीधे कन्वेयर चेन और रोलर्स पर स्थानांतरित नहीं होते हैं।

दूसरा, पैलेट की स्थिति लोकेटिंग यूनिट द्वारा निर्धारित की जाती है, न कि चेन की रुकने की स्थिति द्वारा।

इसलिए, केवल यह कहना पर्याप्त नहीं है कि एक स्टॉपर की आवश्यकता है। रुकने के बाद किए जाने वाले प्रक्रियाओं को भी परिभाषित किया जाना चाहिए।

07 आवश्यक स्थिति निर्धारण की सटीकता क्या है?

केवल यह कहना कि स्थिति निर्धारण की आवश्यकता है, पर्याप्त नहीं है। आवश्यक दोहराव क्षमता को परिभाषित किया जाना चाहिए।

विभिन्न प्रक्रियाओं की सटीकता की आवश्यकताएँ बहुत अलग होती हैं:

मैनुअल असेंबली के लिए केवल एक स्थिर रुका हुआ पैलेट आवश्यक होता है

बेसिक सेंसर निरीक्षण के लिए उचित रूप से सुसंगत स्थिति निर्धारण की आवश्यकता होती है

रोबोट द्वारा वस्तुओं को उठाने के लिए स्थिर दोहराव क्षमता की आवश्यकता होती है

दृष्टि, वितरण, पेंच लगाना और सटीक दबाव लगाने के लिए उच्च सटीकता की आवश्यकता होती है

स्थापित पैलेट परिवहन प्रणालियों में, समर्पित स्थिति निर्धारण इकाइयाँ लगभग ±0.1 मिमी से ±0.3 मिमी की सीमा में दोहराव क्षमता प्राप्त कर सकती हैं। वास्तविक प्रदर्शन पैलेट की संरचना, स्थिति निर्धारण पिन और बुशिंग्स, भार, स्थापना की सटीकता और यांत्रिक डिज़ाइन पर निर्भर करता है।

एक बात पर ज़ोर देना आवश्यक है:

स्थिति निर्धारण की सटीकता केवल विशिष्टता में एक संख्या लिखने से प्राप्त नहीं की जा सकती है।

यह निम्नलिखित पर भी निर्भर करता है:

पैलेट की कठोरता

स्थिति निर्धारण पिन और बुशिंग्स के बीच का फिट

उत्पाद को फिक्सचर में किस प्रकार स्थित किया जाता है

उठाने के तंत्र का समकालिकता

फ्रेम कठोरता

क्या भार असममित है

मशीन की नींव और स्थापना

लंबे समय तक उपयोग के बाद रखरखाव

जितनी अधिक सटीकता की आवश्यकता होती है, उतना ही कम संभावना होती है कि केवल एक मूल स्टॉपर पर्याप्त होगा।

08 एकल-स्तरीय, द्वि-स्तरीय या लूप रिटर्न?

कन्वेयर संरचना का चयन उपलब्ध फर्श स्थान, पैलेट रिटर्न आवश्यकताओं और प्रक्रिया प्रवाह के आधार पर किया जाना चाहिए।

एकल-स्तरीय सीधा कन्वेयर

यह सबसे सरल संरचना है, जिसमें कम निवेश और आसान रखरखाव होता है। यह तब उपयुक्त है जब ऑपरेटर लाइन के अंत में पैलेट को हटाते हैं या जब स्वचालित पैलेट रिटर्न की आवश्यकता नहीं होती है।

इसकी मुख्य सीमा यह है कि खाली पैलेट को हस्तचालित रूप से वापस करना होगा।

द्वि-स्तरीय स्वचालित रिटर्न

ऊपरी स्तर का उपयोग असेंबली और लोडेड-पैलेट परिवहन के लिए किया जाता है, जबकि निचला स्तर खाली पैलेट को वापस करता है। लिफ्ट, लिफ्ट-एंड-ट्रांसफर यूनिट या अन्य स्थानांतरण तंत्र दोनों स्तरों को जोड़ते हैं।

यह डिज़ाइन फर्श के स्थान को बचाती है और स्वचालित पैलेट परिसंचरण प्रदान करती है, जिससे यह सीधी असेंबली लाइनों के लिए उपयुक्त हो जाती है।

हालाँकि, अतिरिक्त उठाने, स्थानांतरण और नियंत्रण तंत्रों के कारण सुरक्षा और दोष अंतर-अवरोधन की आवश्यकताएँ भी बढ़ जाती हैं।

क्षैतिज लूप कन्वेयर

पैलेट क्षैतिज लूप के चारों ओर लगातार परिसंचरित होते रहते हैं। यह व्यवस्था तब उपयुक्त होती है जब कार्यस्थल कन्वेयर के चारों ओर लगाए गए हों तथा शाखाएँ, निरीक्षण स्टेशन या पुनर्कार्य क्षेत्र जोड़े जा सकें।

लूप लेआउट लचीला होता है, लेकिन यह आमतौर पर अधिक फर्श स्थान घेरता है और अधिक मोड़ तथा स्थानांतरण तंत्रों की आवश्यकता होती है।

कोई सार्वभौमिक रूप से सर्वश्रेष्ठ लेआउट नहीं होता है। सही लेआउट वह है जो प्रक्रिया और उपलब्ध कारखाना स्थान के अनुरूप हो।

09 क्या ESD, धूल सुरक्षा या उच्च-तापमान प्रतिरोध की आवश्यकता है?

पैलेट कन्वेयर का उपयोग केवल सामान्य कार्यशालाओं में नहीं किया जाता है।

इलेक्ट्रॉनिक्स की असेंबली, बैटरी निर्माण, सटीक उपकरण, स्वच्छ क्षेत्र, उच्च तापमान प्रक्रियाएं और धातु मशीनिंग सभी सामग्री और संरचना के लिए अलग-अलग आवश्यकताएं पैदा करते हैं।

ईएसडी-संवेदनशील वातावरण

एक घटक को विरोधी स्थैतिक श्रृंखला से बदलना एक पूर्ण ईएसडी समाधान नहीं है।

एक पूर्ण ईएसडी डिजाइन के लिए निम्नलिखित की आवश्यकता हो सकती हैः

प्रवाहकीय या स्थैतिक-विसारक पैलेट

उचित श्रृंखला और मार्गदर्शक सामग्री

पैलेट और कन्वेयर के बीच एक प्रवाहकीय पथ

एल्यूमीनियम फ्रेम का ग्राउंडिंग

बंधन पट्टियाँ

विद्युत घटकों की सुरक्षा

अंतिम प्रतिरोध परीक्षण

ईएसडी को सिस्टम स्तर पर आवेदन की आवश्यकता के रूप में माना जाना चाहिए, न कि एक अलग घटक की संपत्ति के रूप में।

धूल और धातु के टुकड़े के वातावरण

डिजाइन में चेन-चैनल कवर, चिप हटाने, गाइड सफाई और रखरखाव पहुंच को ध्यान में रखना होगा।

एल्यूमीनियम चिप्स, स्टील चिप्स या धूल को चेन और रडार क्षेत्र में प्रवेश करने की अनुमति देने से लगातार पहनने में तेजी आती है और अंततः जाम हो सकता है।

उच्च तापमान परिवेश

निम्नलिखित को पुनः समीक्षा की जानी चाहिए:

चेन और रोलर सामग्री

पहनने की पट्टी के तापमान सीमा

स滑रण विधि

मोटर और गियरबॉक्स का स्थान

सेंसर, ट्यूब और केबलों का तापमान

फ्रेम और पैलेट का थर्मल विस्तार

एक मानक कार्यशाला विन्यास को सीधे हर परिचालन वातावरण पर लागू नहीं किया जा सकता है।

10 मोटर शक्ति और सुरक्षा कारकों की गणना कैसे की जाती है?

मोटर चयन को प्रति मीटर कुछ वाट की संख्या के नियम तक नहीं घटाया जा सकता।

आवश्यक कन्वेयर बल में कम से कम चार भाग शामिल होने चाहिए:

कुल प्रतिरोध = घर्षण प्रतिरोध + आरंभिक जड़ता + ऊंचाई प्रतिरोध + अतिरिक्त प्रतिरोध

क्षैतिज कन्वेयर के प्रारंभिक अनुमान के लिएः

घर्षण प्रतिरोध F1 = μ × M × g

जहाँ:

μ चेन, रोलर्स और गाइड सिस्टम का समकक्ष घर्षण गुणांक है

M कुल चलती द्रव्यमान है

g गुरुत्वीय त्वरण है

प्रारंभ करने से जड़त्व भी उत्पन्न होता है:

जड़त्व बल F₂ = M × a

जहाँ a कन्वेयर का त्वरण है।

झुकी हुई गति या ऊँचाई में परिवर्तन के लिए अतिरिक्त गुरुत्वीय घटक की आवश्यकता होती है। जमा किए गए पैलेट, चेन तनाव, मोड़ने के तंत्र, बेयरिंग और अन्य सहायक उपकरणों को भी अतिरिक्त प्रतिरोध के रूप में शामिल किया जाना चाहिए।

एक बार जब कुल ड्राइव बल F निर्धारित कर लिया जाता है, तो प्रारंभिक शक्ति की गणना इस प्रकार की जा सकती है:

गणना की गई शक्ति P = F × v ÷ (1000 × η)

जहाँ:

P किलोवाट में है

F कुल ड्राइव बल न्यूटन में है

v चेन की गति मीटर प्रति सेकंड में है

η मोटर, गियरबॉक्स, स्प्रोकेट और ट्रांसमिशन प्रणाली की संयुक्त दक्षता है

मोटर का चयन गणना के अनुसार ठीक-ठीक मान पर नहीं किया जाना चाहिए।

एक सेवा कारक लागू किया जाना चाहिए:

चुनी गई मोटर शक्ति ≥ गणना की गई शक्ति × सेवा कारक

सेवा कारक कोई निश्चित संख्या नहीं है। यह निम्नलिखित पर निर्भर करता है:

प्रारंभ और रोकने की आवृत्ति

लगातार चालू रहने का समय

पूर्ण-लाइन संचय

अग्र और पश्च ऑपरेशन

आघात भार

आवश्यक त्वरण समय

चारों ओर की तापमान

वास्तविक भार में परिवर्तन

लगभग 1.3 से 1.5 की प्रारंभिक आरक्षित क्षमता स्थिर, निरंतर परिवहन के लिए उपयुक्त हो सकती है। बार-बार शुरू होना, भारी संचय या भार में उतार-चढ़ाव के लिए लगभग 1.5 से 2.0 की आवश्यकता हो सकती है। भारी उपयोग, झटका या उलटी दिशा में काम करने वाले अनुप्रयोगों के लिए एक निश्चित गुणक के बजाय पृथक सत्यापन की आवश्यकता होती है।

मोटर का चयन करते समय यह भी सत्यापित करना आवश्यक है कि:

गियरबॉक्स का निर्गत टॉर्क

प्रारंभिक बलाघूर्ण

स्प्रोकेट-शाफ्ट का टॉर्क

मोटर की गति

कमी अनुपात

ऊष्मीय क्षमता

प्रारंभ-रोकने की आवृत्ति

अधिकतम अनुमेय चेन तनाव

व्यावसायिक मोटर चयन विधियाँ जड़त्व, टॉर्क और गति का एक साथ मूल्यांकन करती हैं, जबकि चेन चयन विधियाँ अधिकतम चेन तनाव, गति कारक और संचालन की स्थितियों का सत्यापन करती हैं।

एक छोटे आकार की मोटर पूर्ण भार के तहत प्रारंभ नहीं कर पाएगी। अनावश्यक रूप से बड़ी मोटर का चयन चेन, स्प्रोकेट्स और गियरबॉक्स पर झटके को बढ़ा सकता है। सही दृष्टिकोण पूरे ड्राइव प्रणाली को संतुलित करना है, केवल मोटर शक्ति को बढ़ाना नहीं।

पैलेट परिवहन समाधान के लिए अनुरोध करने से पहले इस सूचना को तैयार करें

हेंटन से पैलेट कन्वेयर असेंबली लाइन के लिए अनुरोध करते समय, निम्नलिखित जानकारी हमें एक अधिक सटीक समाधान और कोटेशन तैयार करने में सहायता करती है:

उत्पाद का नाम, आकार और भार

पैलेट का आकार, भार और सामग्री

प्रत्येक पैलेट पर ले जाए गए उत्पादों की संख्या

प्रति मिनट लक्ष्य उत्पादन

प्रत्येक कार्यस्थल का चक्र समय

आवश्यक कन्वेयर की लंबाई, चौड़ाई और कार्य ऊँचाई

जमा किए जा सकने वाले अधिकतम पैलेटों की संख्या

रोकने, उठाने और सटीक स्थिति निर्धारण की आवश्यकताएँ

आवश्यक स्थिति निर्धारण की सटीकता

एक-स्तरीय, दो-स्तरीय या लूप रिटर्न लेआउट

परिचालन वातावरण और दैनिक परिचालन समय

रोबोट, निरीक्षण उपकरण या नियंत्रण प्रणालियों के साथ एकीकरण

पैलेट कन्वेयर केवल एक परिवहन लाइन की तरह दिखाई दे सकता है, लेकिन यह उत्पादन चक्र समय, जुड़नार, स्वचालन उपकरण, ऑपरेटर और कारखाने के रसद को जोड़ता है।

यदि इंजीनियरिंग मापदंडों को सही ढंग से परिभाषित नहीं किया गया है तो एक त्वरित उद्धरण का बहुत कम मूल्य है।

हेन्टोन केवल एल्यूमीनियम प्रोफाइल और लंबाई के अनुसार श्रृंखलाओं को जोड़कर पैलेट कन्वेयर का डिजाइन नहीं करता है। हम उत्पाद भार, उत्पादन चक्र समय, संचय मात्रा, स्थिति आवश्यकताओं और परिचालन वातावरण का मूल्यांकन करते हैं, और फिर एक पूर्ण समाधान के रूप में श्रृंखला, फ्रेम, पैलेट, ड्राइव और नियंत्रण प्रणाली को डिजाइन करते हैं।

ग्राहकों को ऐसे कन्वेयर की जरूरत नहीं है जो केवल चलते रहें।

उन्हें एक ऐसी उत्पादन लाइन की आवश्यकता होती है जो पूर्ण भार के तहत शुरू हो, बिना जाम किए जमा हो, सटीक स्थिति में हो, समय के साथ विश्वसनीय रूप से काम करे और आवश्यक उत्पादन उत्पादन के साथ तालमेल बनाए रखे।