การออกแบบสายการประกอบลำเลียงพาเลท: 10 พารามิเตอร์ที่ต้องกำหนดก่อนเป็นอันดับแรก

การออกแบบสายการประกอบลำเลียงพาเลท: 10 พารามิเตอร์ที่ต้องกำหนดก่อนเป็นอันดับแรก

เฮนตัน อัลลูมิเนียม | วิศวกรรมและคัดเลือกระบบลำเลียงพาเลท

ลูกค้าจำนวนมากขอใบเสนอราคาสำหรับระบบลำเลียงพาเลท โดยเริ่มต้นด้วยคำถามเพียงคำถามเดียว:

“ระบบลำเลียงความยาว 10 เมตร มีราคาเท่าไร?”

อย่างไรก็ตาม ความยาวของระบบลำเลียงเพียงอย่างเดียวไม่สามารถกำหนดทางออกที่เหมาะสมได้

แม้สายลำเลียงสองสายจะมีความยาวเท่ากันที่ 10 เมตร แต่สายหนึ่งอาจใช้ลำเลียงชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ที่มีน้ำหนักเบา ในขณะที่อีกสายหนึ่งต้องลำเลียงโมดูลแบตเตอรี่ที่มีน้ำหนักมากกว่า 100 กิโลกรัม สายหนึ่งอาจทำหน้าที่เคลื่อนย้ายสินค้าอย่างต่อเนื่องเพียงอย่างเดียว ในขณะที่อีกสายหนึ่งต้องหยุด ยก จัดตำแหน่ง ตรวจสอบ และส่งพาเลทกลับโดยอัตโนมัติ

เงื่อนไขการใช้งานที่แตกต่างกัน จำเป็นต้องใช้โซ่ โครงอลูมิเนียม พาเลท ระบบขับเคลื่อน และระบบควบคุมที่ต่างกัน

สายการประกอบระบบลำเลียงพาเลทที่มีเสถียรภาพ เริ่มต้นจากพารามิเตอร์สิบประการต่อไปนี้

01 น้ำหนักรวมของสินค้าและพาเลทคือเท่าใด

การคำนวณโหลดไม่สามารถพิจารณาจากน้ำหนักของสินค้าเพียงอย่างเดียวได้

โหลดที่เคลื่อนที่จริงประกอบด้วย:

ผลิตภัณฑ์ + ชิ้นส่วนยึดจับ + แผ่นรองพาเลท + อุปกรณ์เสริมสำหรับพาเลท

ตัวอย่างเช่น หากน้ำหนักของผลิตภัณฑ์คือ 20 กิโลกรัม น้ำหนักของชิ้นส่วนยึดจับคือ 8 กิโลกรัม และน้ำหนักของพาเลทอลูมิเนียมคือ 7 กิโลกรัม น้ำหนักจริงที่แต่ละพาเลทต้องรับคือ 35 กิโลกรัม ไม่ใช่ 20 กิโลกรัม

การทบทวนโดยวิศวกรยังต้องยืนยันสิ่งต่อไปนี้ด้วย

จุดศูนย์กลางมวลอยู่ตรงกลางหรือไม่

พาเลทที่พบได้ทั่วไป

น้ำหนักที่รับนั้นไม่สมดุลหรือไม่

ตำแหน่งที่พาเลทสัมผัสกับโซ่ลำเลียง

จำนวนพาเลทที่วิ่งบนสายลำเลียงพร้อมกันในเวลาเดียวกัน

จำนวนพาเลทสูงสุดที่อาจสะสมกันภายใต้สภาวะโหลดเต็ม

การเลือกโซ่ต้องตรวจสอบทั้งน้ำหนักรวมของสายลำเลียง รวมถึงน้ำหนักที่กระทำต่อม้วนลูกกลิ้งแต่ละตัว โซ่แต่ละเส้น และความแตกต่างของน้ำหนักที่อาจเกิดขึ้นระหว่างโซ่ด้านซ้ายกับด้านขวา

ขั้นตอนการเลือกโซ่แบบฟรีโฟลว์ยังกำหนดให้วิศวกรพิจารณาทั้งมวลของพาเลท ขนาดของพาเลท จำนวนพาเลท ความเร็วของสายลำเลียง ความยาวของสายลำเลียง และความยาวบริเวณที่เกิดการสะสมร่วมกัน แทนที่จะใช้เพียงน้ำหนักของผลิตภัณฑ์เท่านั้น

สำหรับเฮนตัน ขั้นตอนแรกไม่ใช่การเลือกมอเตอร์ แต่คือการระบุสภาวะการใช้งานที่หนักที่สุดของสายการผลิตทั้งหมด

ต้องส่งผ่านสินค้ากี่ชิ้นต่อนาที

คำกล่าวว่า 'ยิ่งสายพานเคลื่อนที่เร็วเท่าไร ก็ยิ่งดีเท่านั้น' คือความเข้าใจผิดที่พบบ่อยที่สุดประการหนึ่งในการออกแบบสายพานลำเลียงพาเลท

ความต้องการที่แท้จริงไม่ใช่ความเร็วสูงสุดของโซ่ แต่คือจำนวนสินค้าสำเร็จรูปที่สายการผลิตสามารถจัดส่งได้อย่างเชื่อถือได้ต่อนาที

หากเป้าหมายการผลิตคือ 6 ชิ้นต่อนาที และแต่ละพาเลทบรรจุสินค้า 1 ชิ้น เวลาเฉลี่ยระหว่างพาเลทแต่ละตัวจะเท่ากับ

60 ÷ 6 = 10 วินาทีต่อพาเลท

หากแต่ละพาเลทบรรจุสินค้า 2 ชิ้น เวลาที่ยอมให้ระหว่างพาเลทแต่ละตัวจะกลายเป็น

60 × 2 ÷ 6 = 20 วินาทีต่อพาเลท

ก่อนกำหนดความเร็วของสายพานลำเลียง จำเป็นต้องยืนยันสิ่งต่อไปนี้ให้ชัดเจน

ปริมาณผลผลิตเป้าหมายต่อนาที

จำนวนสินค้าต่อพาเลทแต่ละชิ้น

ระยะห่างระหว่างสถานีงาน

เวลาที่ใช้ในการเริ่มต้น หยุด และจัดตำแหน่งพาเลท

การโหลดและปลดโหลดเป็นแบบทำด้วยมือหรือไม่

มีกระบวนการที่ต้องใช้เวลาพัก เช่น การตรวจสอบ การขันสกรู การฉีดวัสดุ หรือการเชื่อม หรือไม่

ความเร็วของสายพานเป็นผลลัพธ์ที่ได้จากกระบวนการออกแบบ ไม่ใช่จุดเริ่มต้น

การเพิ่มความเร็วของโซ่ไม่ได้เพิ่มอัตราการผลิตหากสถานีงานยังคงถูกบล็อกอยู่ มันอาจเพิ่มแรงกระแทก เสียงรบกวน และการสึกหรอเท่านั้น

03 รอบเวลาของแต่ละสถานีงานคือเท่าใด

อัตราผลผลิตต่อนาทีกำหนดเป้าหมายการผลิต ขณะที่รอบเวลาของสถานีงานจะเป็นตัวกำหนดว่าไลน์สามารถบรรลุเป้าหมายนั้นได้จริงหรือไม่

หากต้องผลิตสินค้าหนึ่งชิ้นทุกๆ 10 วินาที สถานีงานใดๆ ก็ตามจะต้องไม่ใช้เวลามากกว่า 10 วินาทีอย่างสม่ำเสมอ หากไม่มีกำลังการผลิตเพิ่มเติม

เส้นทางจริงอาจมีลักษณะดังนี้:

กำลังโหลด: 5 วินาที

สแกน: 3 วินาที

ขันสกรู: 18 วินาที

ตรวจสอบ: 8 วินาที

ในกรณีนี้ สถานีขันสกรูที่ใช้เวลา 18 วินาที — ไม่ใช่ความเร็วของสายพานลำเลียง — คือจุดคอขวดที่แท้จริงของการผลิต

วิธีแก้ไขที่เป็นไปได้ ได้แก่:

เพิ่มสถานีงานแบบขนาน

บรรทุกผลิตภัณฑ์หลายชิ้นบนพาเลทเดียวกัน

แบ่งกระบวนการหนึ่งขั้นตอนออกเป็นหลายขั้นตอน

การเพิ่มความจุสำรอง

การใช้อุปกรณ์อัตโนมัติ

การจัดเรียงใหม่ของแผนผังสถานีงาน

สายพานลำเลียงพาเลทไม่ใช่เพียงอุปกรณ์ที่ทำหน้าที่เคลื่อนย้ายผลิตภัณฑ์ไปข้างหน้าเท่านั้น แต่ยังต้องจัดระเบียบกระบวนการที่มีช่วงเวลาไซเคิลต่างกันให้เกิดการไหลของการผลิตที่สมดุลด้วย

หากไม่มีการปรับสมดุลช่วงเวลาไซเคิล การเพิ่มขนาดโซ่ กำลังมอเตอร์ หรือขนาดโครงสร้างจะไม่สามารถแก้ปัญหาความจุได้

04 จะต้องมีพาเลทสะสมพร้อมกันกี่แผ่น

หนึ่งในข้อได้เปรียบหลักของสายพานลำเลียงพาเลทแบบฟรีโฟลว์คือ โซ่สามารถเคลื่อนที่ต่อเนื่องได้แม้ขณะที่พาเลทหยุดนิ่งและรออยู่ที่อุปกรณ์หยุด

อย่างไรก็ตาม ความจุในการสะสมไม่มีขีดจำกัด

พาเลทจำนวนมากขึ้นและโซนสะสมที่ยาวขึ้นจะเพิ่มแรงเสียดทาน ภาระการขับเคลื่อน และการสึกหรอของลูกกลิ้ง

ความจุในการสะสมที่จำเป็นมักคำนวณจากช่วงเวลาที่กระบวนการด้านปลายน้ำอาจหยุดทำงาน

ตัวอย่างเช่น:

รอบการผลิต: 20 วินาทีต่อพาเลท

เวลาในการกู้คืนกระบวนการด้านล่างหลังเกิดข้อผิดพลาดโดยทั่วไป: 3 นาที

กระบวนการด้านบนยังคงส่งวัตถุดิบเข้ามาอย่างต่อเนื่องในช่วง 3 นาทีนั้น

ปริมาณบัฟเฟอร์เชิงทฤษฎีขั้นต่ำคือ:

180 ÷ 20 = 9 พาเลท

การออกแบบสุดท้ายต้องพิจารณาเพิ่มเติมเกี่ยวกับระยะห่างระหว่างพาเลท ตรรกะการปล่อยพาเลทหลังการผลิตกลับมาดำเนินการอีกครั้ง และปริมาณสำรองที่เหมาะสม

การทบทวนด้านวิศวกรรมจำเป็นต้องยืนยันเพิ่มเติมว่า:

สายการผลิตทั้งสายหรือเฉพาะโซนที่เลือกเท่านั้นที่สามารถสะสมพาเลทได้

ผลิตภัณฑ์อาจสัมผัสกันขณะสะสมหรือไม่

ตัวหยุดต้องรับน้ำหนักพาเลทได้กี่พาเลท

ไม่ว่าพื้นที่สะสมต้องการการหยุดส่วน

ไม่ว่าไดรฟ์จะสามารถจัดการกับสายที่สะสมเต็ม

เครื่องขนส่งหลายเครื่องทํางานปกติเมื่อว่าง แต่อ้วนเกิน, สั่นหรือหยุดเมื่อพอลเล็ตทั้งหมดสะสม ในกรณีส่วนใหญ่ ความจุสะสมไม่ได้ถูกนําไปใช้ในการออกแบบอย่างเต็มที่

05 ความยาวของคอนเวียร์และความสูงในการทํางานคืออะไร?

การขนส่งยาวนานกว่า ไม่ใช่แค่การเพิ่มโปรไฟล์อลูมิเนียมหลายเมตร

เมื่อความยาวเพิ่มขึ้น น้ําหนักโซ่ การขัดแย้งของคู่นํา จํานวนพัลเล็ตและความเครียดที่สะสมขึ้น มากกว่าความยาวที่กําหนดไว้ การออกแบบอาจต้องมี:

ส่วนขับขี่หลายส่วน

การสนับสนุนระหว่างระยะเวลาเพิ่มเติม

โปรไฟล์กรอบขนาดใหญ่

โครงสร้างการยืดโซ่ที่ปรับปรุง

การควบคุมตามเขต

การเข้าถึงการบํารุงรักษา

วิธีการเลือกโซ่พิจารณาความยาวของรถบรรทุก ความเร็ว, คอเปิเซนต์การขัดแย้ง, น้ําหนักขนส่งสูงสุดและสภาพแวดล้อมการทํางานเป็นปัจจัยสําคัญในการคํานวณความยืดของโซ่ อินเนอร์ตี้ยังต้องรวมเมื่อตัวขนส่งเริ่มต้นอย่างรวดเร็วหรือผลักภาระอย่างฉับพลัน

ความสูงในการทํางานยังต้องออกแบบแทนที่จะเลือกอย่างสุ่ม

สายประกอบมือต้องพิจารณาความสูงของผู้ใช้งาน การทํางานนั่งหรือยืน ตําแหน่งเครื่องมือและพื้นที่ทํางานของผลิตภัณฑ์ สายที่ใช้อัตโนมัติต้องตรงกับหุ่นยนต์ ระบบตรวจสอบ เครื่องจักรพัดและอุปกรณ์บรรทุก

สําหรับรถขนส่งกลับสองระดับ การออกแบบยังต้องตรวจสอบ:

ความสูงในการทํางานด้านบน

ระยะเวลาในการคืนเงินที่ต่ํากว่า

ความสูงของกลไกยกและโอน

พื้นที่สําหรับมอเตอร์และสตาร์ค

ระยะการปรับขาปรับ

ความสูงในการทํางานดูเหมือนจะเป็นมิติที่ง่าย แต่มันมีผลต่อเออร์โกโนมิกและการบูรณาการอุปกรณ์โดยตรง

06 ต้องใช้เครื่องยกและตั้งตําแหน่งไหม

ปิดสามารถหยุดพัลเล็ตได้ แต่การหยุดมันไม่ได้เหมือนกับการตั้งตําแหน่งอย่างแม่นยํา

การประกอบด้วยมือ การตรวจดูทางตา และการสแกนพื้นฐาน อาจต้องให้พัลเล็ตหยุดในพื้นที่ทั่วไปเท่านั้น ปิดอาจเพียงพอสําหรับการปฏิบัติงานเหล่านี้

หน่วยยกและตั้งตัวมักต้องการสําหรับ:

โรบอตเก็บ

เครื่องสกรูไทร์อัตโนมัติ

การจัดสรรหรือเคลือบ

Press fitting

การตรวจสอบเลเซอร์

การถ่ายภาพสายตา

การวัดที่แม่นยำ

การปั่น

การโหลดและการ缷ออัตโนมัติ

หน่วยยกและตั้งตัวยกพัลเล็ตออกจากกลมขนส่งและตั้งตัวโดยใช้สตางค์, บุชิ่งหรือพื้นที่อ้างอิงความแม่นยํา

ซึ่งมีประโยชน์สําคัญสองอย่าง

อันดับแรก แรงการแปรรูปและแรงกดไม่ได้ถูกส่งตรงไปยังโซ่ขนส่งและม้วน

อันดับสอง ตําแหน่งของพัลเล็ตถูกกําหนดโดยหน่วยตั้งที่ ไม่ใช่โดยตําแหน่งหยุดของโซ่

ดังนั้น มันไม่เพียงพอที่จะบอกว่า ปิดต้องใช้ กระบวนการที่ทําหลังจากหยุดต้องกําหนดด้วย

07 ความแม่นยําในการตั้งตําแหน่งที่ต้องการคืออะไร?

แค่บอกว่าการตั้งตําแหน่งนั้นจําเป็น ก็ไม่เพียงพอ ความสามารถซ้ําที่ต้องการต้องถูกกําหนด

กระบวนการที่แตกต่างกันมีความต้องการความแม่นยําที่แตกต่างกันมาก:

การประกอบด้วยมือเพียงต้องการพัลเล็ตที่หยุดมั่นคง

การตรวจสอบเซ็นเซอร์พื้นฐานต้องการตําแหน่งที่สม่ําเสมออย่างสมเหตุสมผล

การเก็บของโดยหุ่นยนต์ต้องการความสามารถซ้ําที่มั่นคง

การมองเห็น การจัดสรร การหมัดสกรู และการกดแม่นยํา ต้องการความแม่นยําสูงกว่า

ในระบบพารีตพารีตพารีตที่กําหนดไว้แล้ว หน่วยตั้งตําแหน่งที่ตั้งไว้สามารถทําความซ้ําได้ในช่วงประมาณ ± 0,1 mm ถึง ± 0.3 mm ผลงานจริงขึ้นอยู่กับโครงสร้างพัลเล็ต การตั้งตัวปิ้นและพัสดุปิ้น, การแบก, ความแม่นยําของการติดตั้งและการออกแบบกลไก

มีข้อหนึ่งที่ต้องเน้น

ความแม่นยําในการตั้งตําแหน่งไม่สามารถได้รับโดยการเขียนเลขเพียงแค่ในรายละเอียด

มันยังขึ้นอยู่กับ:

ความแข็งแรงของพัลเล็ต

การปรับระหว่างปิ้นจอดและกระดูก

วิธีการวางสินค้าในเครื่องไฟ

การปรับปรุงความพร้อมของกลไกยก

ความแข็งแรงของโครงถัง

น้ำหนักที่รับนั้นไม่สมดุลหรือไม่

ฐานเครื่องจักรและการติดตั้ง

การบำรุงรักษาหลังการสึกหรอเป็นเวลานาน

ยิ่งข้อกำหนดด้านความแม่นยำสูงเท่าใด ตัวหยุดพื้นฐานเพียงอย่างเดียวก็ยิ่งมีแนวโน้มไม่เพียงพอเท่านั้น

08 จะใช้ระบบลำเลียงแบบชั้นเดียว สองชั้น หรือแบบวนกลับ?

โครงสร้างของระบบลำเลียงควรเลือกตามพื้นที่ว่างบนพื้นที่มีอยู่ ความต้องการในการนำพาเลทกลับคืน และลำดับขั้นตอนการผลิต

ระบบลำเลียงแบบตรงชั้นเดียว

นี่คือโครงสร้างที่เรียบง่ายที่สุด มีต้นทุนการลงทุนต่ำกว่าและบำรุงรักษาง่ายกว่า เหมาะสำหรับกรณีที่ผู้ปฏิบัติงานถอดพาเลทออกที่ปลายสายการผลิต หรือเมื่อไม่จำเป็นต้องมีระบบพาเลทกลับคืนอัตโนมัติ

ข้อจำกัดหลักคือ ต้องนำพาเลทเปล่ากลับคืนด้วยมือ

ระบบพาเลทกลับคืนอัตโนมัติแบบสองชั้น

ชั้นบนใช้สำหรับการประกอบและการลำเลียงพาเลทที่บรรทุกสินค้า ส่วนชั้นล่างใช้สำหรับลำเลียงพาเลทเปล่ากลับคืน โดยใช้ลิฟต์ หน่วยยก-ส่ง หรือกลไกการถ่ายโอนอื่นๆ เชื่อมต่อระหว่างสองชั้น

การออกแบบนี้ช่วยประหยัดพื้นที่บนพื้นและให้การหมุนเวียนพาเลทโดยอัตโนมัติ จึงเหมาะสำหรับสายการประกอบแบบตรง

อย่างไรก็ตาม กลไกการยก การถ่ายโอน และการควบคุมที่เพิ่มเข้ามา ยังส่งผลให้ความต้องการด้านการป้องกันอันตรายและการล็อกข้อผิดพลาดเพิ่มขึ้นด้วย

คอนเวเยอร์วงจรแนวนอน

พาเลทหมุนเวียนอย่างต่อเนื่องรอบวงจรแนวนอน การจัดวางแบบนี้เหมาะเมื่อสถานีงานตั้งเรียงรอบคอนเวเยอร์ และสามารถเพิ่มสาขา จุดตรวจสอบ หรือพื้นที่ปรับปรุงงานได้

รูปแบบวงจรให้ความยืดหยุ่นสูง แต่มักใช้พื้นที่บนพื้นมากกว่า และต้องใช้กลไกเปลี่ยนทิศทางและถ่ายโอนมากกว่า

ไม่มีรูปแบบการจัดวางใดที่ดีที่สุดสำหรับทุกกรณี การจัดวางที่เหมาะสมคือแบบที่สอดคล้องกับกระบวนการผลิตและพื้นที่โรงงานที่มีอยู่

09 จำเป็นต้องมีคุณสมบัติกันไฟฟ้าสถิตย์ (ESD) กันฝุ่น หรือทนความร้อนสูงหรือไม่

คอนเวเยอร์พาเลทไม่ได้ใช้งานเฉพาะในโรงงานทั่วไปเท่านั้น

การประกอบอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ การผลิตแบตเตอรี่ เครื่องมือความแม่นยำ พื้นที่สะอาด กระบวนการที่ใช้อุณหภูมิสูง และการกลึงโลหะ ล้วนสร้างข้อกำหนดที่แตกต่างกันต่อวัสดุและโครงสร้าง

สภาพแวดล้อมที่ไวต่อการปล่อยประจุไฟฟ้าสถิต

การแทนที่ชิ้นส่วนหนึ่งชิ้นด้วย "โซ่ป้องกันไฟฟ้าสถิต" ไม่ใช่แนวทางแก้ไขปัญหาไฟฟ้าสถิตแบบครบวงจร

การออกแบบป้องกันไฟฟ้าสถิตแบบครบวงจรอาจต้องรวมถึง:

พาเลทที่นำไฟฟ้าหรือสามารถกระจายประจุไฟฟ้าสถิตได้

วัสดุโซ่และรางนำทางที่เหมาะสม

เส้นทางการนำไฟฟ้าระหว่างพาเลทกับสายพานลำเลียง

การต่อสายดินของโครงอลูมิเนียม

สายรัดเชื่อมต่อ (bonding straps)

การป้องกันชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์

การทดสอบความต้านทานขั้นสุดท้าย

การป้องกันไฟฟ้าสถิตย์ (ESD) ต้องถือเป็นข้อกำหนดด้านการใช้งานในระดับระบบ ไม่ใช่คุณสมบัติของชิ้นส่วนใดชิ้นหนึ่งเพียงอย่างเดียว

สภาพแวดล้อมที่มีฝุ่นและเศษโลหะ

การออกแบบต้องพิจารณาฝาครอบช่องโซ่ วิธีกำจัดเศษโลหะ การทำความสะอาดไกด์ และการเข้าถึงเพื่อการบำรุงรักษา

การให้เศษอลูมิเนียม เศษเหล็ก หรือฝุ่นเข้าไปในบริเวณโซ่และเฟืองขับอย่างต่อเนื่องจะเร่งการสึกหรอ และอาจนำไปสู่การติดขัดในที่สุด

สภาพแวดล้อมที่มีอุณหภูมิสูง

สิ่งต่อไปนี้ต้องได้รับการทบทวนอีกครั้ง

วัสดุโซ่และลูกกลิ้ง

ช่วงอุณหภูมิสูงสุดที่แถบกันการสึกหรอสามารถทนได้

วิธีหล涧มัน

ตำแหน่งมอเตอร์และเกียร์บ๊อกซ์

ค่าอุณหภูมิสูงสุดที่เซ็นเซอร์ ท่อนำสัญญาณ และสายเคเบิลสามารถทนได้

การขยายตัวเนื่องจากความร้อนของโครงและพาเลท

ไม่สามารถนำการจัดวางเวิร์กชอปแบบมาตรฐานไปใช้โดยตรงกับทุกสภาพแวดล้อมในการปฏิบัติงานได้

10 กำลังมอเตอร์และปัจจัยด้านความปลอดภัยคำนวณอย่างไร

การเลือกมอเตอร์ไม่สามารถลดทอนให้เป็นกฎง่าย ๆ เช่น "จำนวนวัตต์ต่อเมตรที่แน่นอน"

แรงที่สายพานลำเลียงต้องการต้องประกอบด้วยอย่างน้อยสี่ส่วน ได้แก่

แรงต้านรวม = แรงต้านจากการเสียดทาน + แรงต้านจากความเฉื่อยขณะเริ่มต้น + แรงต้านจากการยกสูง + แรงต้านเพิ่มเติม

สำหรับการประมาณค่าเบื้องต้นของสายพานลำเลียงในแนวระดับ:

แรงต้านจากการเสียดทาน F₁ = μ × M × g

ที่ไหน:

μ คือ สัมประสิทธิ์แรงเสียดทานสมมูลของโซ่ ลูกกลิ้ง และระบบไกด์

M คือ มวลรวมที่เคลื่อนที่

g คือ ความเร่งจากแรงโน้มถ่วง

การเริ่มต้นยังก่อให้เกิดความเฉื่อยด้วย

แรงจากความเฉื่อย F₂ = M × a

โดยที่ a คือ ความเร่งของสายพานลำเลียง

การเคลื่อนที่แบบเอียงหรือการเปลี่ยนระดับความสูงจำเป็นต้องเพิ่มองค์ประกอบแรงโน้มถ่วงเพิ่มเติม อีกทั้งยังต้องรวมแรงต้านเพิ่มเติมจากพาเลทที่ซ้อนกัน แรงตึงของโซ่ กลไกการหมุน ตลับลูกปืน และอุปกรณ์เสริมอื่นๆ ด้วย

เมื่อกำหนดแรงขับรวม F ได้แล้ว สามารถคำนวณกำลังเบื้องต้นได้ดังนี้

กำลังที่คำนวณได้ P = F × v ÷ (1000 × η)

ที่ไหน:

P มีหน่วยเป็น กิโลวัตต์

F คือ แรงขับรวมหน่วยเป็น นิวตัน

v คือ ความเร็วของโซ่หน่วยเป็น เมตรต่อวินาที

η คือประสิทธิภาพรวมของมอเตอร์ กล่องเกียร์ ฟันเฟือง และระบบส่งกำลัง

ไม่ควรเลือกมอเตอร์ที่มีค่าพิกัดตรงกับค่าที่คำนวณได้พอดี

ต้องใช้ปัจจัยความปลอดภัย (service factor)

กำลังมอเตอร์ที่เลือก ≥ กำลังที่คำนวณได้ × ปัจจัยความปลอดภัย

ปัจจัยความปลอดภัยไม่ใช่ค่าคงที่ แต่ขึ้นอยู่กับปัจจัยต่อไปนี้

ความถี่ในการสตาร์ทและหยุดเครื่อง

เวลาทำงานต่อเนื่อง

การสะสมสินค้าตลอดแนวสายพาน

การดำเนินงานแบบเดินหน้าและถอยหลัง

แรงกระแทก

ระยะเวลาเร่งที่ต้องการ

อุณหภูมิบริเวณ

ความแปรผันของโหลดจริง

สำหรับการลำเลียงแบบต่อเนื่องและเสถียร อาจใช้ค่าสำรองเบื้องต้นประมาณ 1.3 ถึง 1.5 ได้ ส่วนกรณีที่ต้องสตาร์ทบ่อย ๆ มีการสะสมสินค้าหนัก หรือโหลดเปลี่ยนแปลงมาก อาจต้องใช้ค่าประมาณ 1.5 ถึง 2.0 สำหรับงานหนัก เครื่องจักรที่รับแรงกระแทก หรือทำงานแบบกลับทิศทาง จำเป็นต้องตรวจสอบแยกต่างหาก ไม่สามารถใช้ปัจจัยคงที่ได้

การเลือกมอเตอร์ยังต้องตรวจสอบ:

ทอร์ม output ของกล่องเกียร์

แรงบิดเริ่มต้น

ทอร์คของแกนสปรอคเก็ต

ความเร็วของเครื่องยนต์

อัตราส่วนการลด

ความจุความร้อน

ความถี่เริ่มต้น-หยุด

ความยืดหยุ่นโซ่สูงสุดที่อนุญาต

วิธีการเลือกมอเตอร์มืออาชีพประเมินความอ่อนแอ, ทอร์คและความเร็วร่วมกัน ในขณะที่วิธีการเลือกโซ่ตรวจสอบความยืดยาวโซ่สูงสุด, ปัจจัยความเร็วและสภาพการทํางาน

มอเตอร์ขนาดเล็กอาจไม่เริ่มต้นในภาระเต็ม มอเตอร์ที่เลือกขนาดใหญ่เกินเหตุ อาจเพิ่มผลต่อโซ่, กลมสับสนและกล่องเกียร์ วิธีการที่ถูกต้องคือให้เข้ากับระบบขับเคลื่อนทั้งหมด ไม่ใช่แค่เพิ่มพลังงานของมอเตอร์

เตรียมข้อมูลนี้ก่อนที่จะขอคําตอบของพัลเล็ตโอนเนอร์

เมื่อขอสายการประกอบพลาตคอนเวอเรอร์จาก Henton ข้อมูลต่อไปนี้ช่วยให้เราเตรียมคําตอบและอัตราราคาที่แม่นยํากว่า

ชื่อสินค้า, ขนาดและน้ําหนัก

ขนาด น้ำหนัก และวัสดุของพาเลท

จำนวนสินค้าที่บรรจุบนพาเลทแต่ละแผ่น

ปริมาณผลผลิตเป้าหมายต่อนาที

ระยะเวลาในการทำงานของแต่ละสถานีงาน

ความยาว ความกว้าง และความสูงในการทำงานที่จำเป็นของสายพานลำเลียง

จำนวนพาเลทสูงสุดที่สามารถสะสมได้

ข้อกำหนดเกี่ยวกับการหยุด การยก และการจัดตำแหน่งอย่างแม่นยำ

ความแม่นยำในการจัดตำแหน่งที่ต้องการ

รูปแบบการจัดวางแบบชั้นเดียว สองชั้น หรือแบบวงจรย้อนกลับ

สภาพแวดล้อมในการปฏิบัติงานและจำนวนชั่วโมงในการใช้งานต่อวัน

การผสานรวมกับหุ่นยนต์ อุปกรณ์ตรวจสอบ หรือระบบควบคุม

ระบบสายพานลำเลียงพาเลทอาจดูเหมือนเป็นเพียงเส้นทางการขนส่งเท่านั้น แต่จริงๆ แล้วเชื่อมโยงเวลาในการผลิตหนึ่งรอบ ชิ้นส่วนยึดจับ อุปกรณ์อัตโนมัติ ผู้ปฏิบัติงาน และโลจิสติกส์ภายในโรงงาน

การเสนอราคาอย่างรวดเร็วจะไม่มีคุณค่ามากนัก หากพารามิเตอร์ด้านวิศวกรรมยังไม่ได้รับการกำหนดอย่างถูกต้อง

เฮนตันไม่ออกแบบระบบสายพานลำเลียงพาเลทด้วยการประกอบโครงอลูมิเนียมและโซ่เข้าด้วยกันตามความยาวเพียงอย่างเดียว เราประเมินน้ำหนักของผลิตภัณฑ์ เวลาในการผลิตหนึ่งรอบ ปริมาณสินค้าที่สามารถสะสมได้ ข้อกำหนดด้านการจัดตำแหน่ง และสภาพแวดล้อมในการใช้งาน จากนั้นจึงออกแบบโซ่ โครงสร้างพาเลท ระบบขับเคลื่อน และระบบควบคุมให้เป็นโซลูชันแบบบูรณาการทั้งระบบ

ลูกค้าไม่ต้องการเพียงสายพานลำเลียงที่สามารถเคลื่อนย้ายสิ่งของได้

แต่ต้องการสายการผลิตที่สามารถเริ่มทำงานได้เต็มกำลังตั้งแต่ต้น สะสมสินค้าได้โดยไม่เกิดการติดขัด จัดตำแหน่งได้อย่างแม่นยำ ทำงานได้อย่างเชื่อถือได้ในระยะยาว และรักษาระดับการผลิตให้สอดคล้องกับเป้าหมายที่กำหนด