EN
Легуре алуминијума из 6xxx серије сада су незаобилазне за израду оквира аутомобила јер комбинују јачину, лаганост и изузетну отпорност на корозију. Према недавним испитивањима материјала из 2025. године, ове легуре могу да издрже око 20% више торзије у поређењу са обичним челиком, а истовремено чине делове отприлике 35, па чак и до 40% лаганијима. Њихова велика предност је и то колико су једноставне за обраду током производње. Произвођачи аутомобила могу да формирају комплексне конструкције за заштиту при сударима и оне специјалне греде у вратима са више комора унутра. Ови дизајни задовољавају строге безбедносне стандарде, а ипак омогућавају добру управљачку стабилност аутомобила на путу.
Kada je u pitanju pravljenje automobila lakšim, aluminijumska ekstruzija pomaže proizvođačima automobila da smanje težinu vozila za oko 100 do 150 kilograma u poređenju sa tradicionalnim čeličnim konstrukcijama. Za automobile sa pogonom na benzin, ovo znači povećanje efikasnosti potrošnje goriva za oko 6 do 8 procenata. Električna vozila imaju još značajniju korist, ostvarujući između 12 i 15 procenata većeg dometа sa istim baterijskim paketom. Jedna oblast u kojoj se ovo posebno ističe je izrada baterijskih korpi za električna vozila. Šuplji profili dobijeni ekstruzijom ne samo da čine ove komponente lakšim, već takođe obezbeđuju važno strukturno ojačanje oko delikatnih baterijskih ćelija koje su ključne za performanse električnih vozila.
Vodeći proizvođači električnih vozila sada koriste baterijske kućišta od aluminijuma u jednom komadu, sa rashladnim kanalima i udarnim jastucima integrisanim u jedinstvenu strukturu. Ovakva kućišta nude 40% bolju termalnu regulaciju u poređenju sa tradicionalnim zavaranim sklopovima i pružaju zaštitu od sudara ekvivalentnu čeliku debljine 1,8 mm uz polovinu težine – ključni napredak koji omogućava bezbednija vozila sa većim dometom.
А izveštaj o automobilskom inženjerstvu za 2024. ističe kako proizvođači automobila koriste profile od aluminijumskih ekstruzija za izradu modularnih sistema podkonstrukcije. Ove međusobno povezane komponente omogućavaju brzu prilagodbu platformi u različitim klasama vozila, istovremeno održavajući dosledne rezultate sudarnih testova, čime se ciklusi razvoja skraćuju za 30% u poređenju sa konvencionalnim arhitekturama od valjanih čeličnih limova.
Аерокосмичка индустрија у великој мери се ослања на екструзије од алуминијумских легура зато што оне нуде изузетну чврстоћу у односу на тежину, посебно када говоримо о класама као што су 7075 и 2024. Оно што чини ове материјале толико вредним је чињеница да могу достићи чврстоћу на затег при изнад 500 MPa, а ипак да имају тежину за око 60% мању у односу на челик, што је од пресудне важности када се покушава да авиони лета боље. Узмимо као пример примене капе носача крила. Када се ови делови праве од екструдираног алуминијума уместо титанијума, постају између 18 и 22 процента лаганији, а ипак задовољавају сва FAA правила у вези са отпорношћу на замор током времена. Шта то значи у пракси? Авио-компаније наводе да штеде око 2.400 литара млазног горива годишње по сваком авиону који користи ове лагане делове, а то истовремено позитивно утиче и на финансијску отчетност и на еколошка достигнућа.
Tehnike vruće ekstruzije koje rade na temperaturama između otprilike 375 i skoro 500 stepeni Celzijusa pretvaraju visokokvalitetne avio profilne šipke u čvrste strukturne oblike bez šavova. Održavanje tačne temperature tokom procesa pomaže u očuvanju strukture zrna metala, što znači da delovi poput aktuatora točkova mora imati pouzdanu čvrstoću tokom celokupnog vremena. Fabrike koje pređu na ove metode obično smanje vreme proizvodnje za otprilike trideset procenata u poređenju sa tradicionalnim metodama kovanja. Nakon ekstruzije, mere ostaju veoma tačne, obično unutar plus-minus 0,1 milimetra. Ovaj nivo preciznosti je izuzetno važan kada se ove komponente moraju uklopiti sa delovima od karbonske vlakna u savremenoj izgradnji aviona.
Најновији алата за екструзију омогућавају произвођачима да направе сложене, вишеструке профиле у једном комаду. Узмите за пример носаче крила, који сада могу укључивати интегрисане канали за хлађење као и тачке за монтажу сензора од самог почетка. Према истраживању објављеном прошле године, аеропросторна компанија је уштедела око 14.000 долара по авиону када је заменила 84 одвојена челична делова која су била закована, једним алуминијумским трупом направљеним екструзијом. Нови дизајн је не само смањио трошкове, већ је боље издржао вибрације током тестова лета. Оно што је заиста узбудљиво је како ове напредне екструзије одговарају и идћим авионским потребама. Оне обезбеђују неопходну електромагнетну заштиту око просторија са осетљивом електронском опремом и имају специјално конструисане облике који апсорбују удараце много боље него традиционални материјали у товарним областима.
Aluminium legure ekstruzije postale su ključni element u savremenoj arhitektonskoj praksi, omogućavajući inženjerima i dizajnerima neograničenu slobodu u iznalaženju konstrukcijskih rešenja koja uspešno prate odnos između estetike i funkcionalnosti.
Danas, većina modernih zgrada u velikoj meri se oslanja na ekstrudirane aluminijumske profile jer se mogu proizvoditi sa izuzetnom preciznošću i dobro prilagođavaju svim vrstama složenih oblika. Uzmite u obzir leguru 6063, koja je veoma popularna među graditeljima zahvaljujući glatkom izgledu nakon završne obrade i jednostavnoj zavarivanju. Kada ugradimo termičke prekide u prozore od ovog materijala, smanjujemo gubitak toplote za oko 30% u poređenju sa starijim materijalima koji nisu tako efikasni. Arhitekti vole da koriste ekstrudirane profile jer mogu da kreiraju one sofisticirane višekomorne zavese koje izdržavaju prilično velike pritiske vetra – ponekad preko 3.500 Paskala – bez gubitka čistog, modernog izgleda koji svi žele danas.
Zgrade uz obalu i u velikim gradovima počinju da koriste aluminijumske profile sa prevlakom od PVDF za svoje fasade. Ove prevlake pokazuju izuzetnu trajnost, izdržavajući slanu atmosferu sa samo 2% korozije čak i nakon ćetvrt veka izloženosti u komorama za testiranje slanog magla (standard ASTM B117). Nedavna istraživanja iz prošle godine u oblasti građevinskih materijala su otkrila zanimljivu činjenicu: zgradama sa aluminijumskim fasadama trebalo je otprilike šest puta manje održavanja u poređenju sa onima od čelika tokom 15-godišnjeg perioda praćenja. Šta čini aluminijum toliko posebnim? Pa, on stvara prirodni oksidni sloj koji zapravo sam popravlja sitne ogrebotine, čime održava zgradu lepom čak i nakon dana provedenih pod jakim suncem.
Системи од алуминијумских профила коштају отприлике 15 до 20 процената више у односу на ПВЦ или композитне алтернативе од дрвета. Међутим, ако посматрамо ширу слику, ови системи трају око 60 година, чиме се трошкови замене смањују за отприлике 83% на основу разних студија које анализирају циклус употребе производа. Менаџери објеката су заправо приметили значајно смањење трошкова одржавања, неки су чак пријавили уштеду до 42% зато што се током времена не захтева толико фарбања или запушавање. Еколошки аспект је такође прилично убедљив. Већину алуминијумских делова може се поново и поново рециклирати без губитка квалитета, при чему се око 95% материјала поново користи у поређењу са само око 35% композитних материјала. То чини алуминијум паметним избором за зграде које теже добијању LEED сертификата, јер одговара моделу циркуларне економије у којем материјали настављају да циркулишу уместо да заврше на депонијама отпада.
Екструзија алуминијумских легура постала је веома важна у управљању топлотом у савременој електроници, посебно за израду хладњака. Материјал проводи топлоту брзином од 160 до 200 вати по метру келвину, што значи да прилично брзо уклања топлоту са осетљивих делова унутар уређаја. То спречава успоравање услед прегревања. Недавна истраживања из 2023. године су показала интересантну чињеницу – уређаји опремени овим алуминијумским хладњацима имали су око 32% мање случајева када су морали да смање перформансе услед топлотних проблема у поређењу са уређајима направљеним од пластичних материјала. С обзиром да лоше управљање топлотом може да смањи поузданост електронике чак за 40%, многи произвођачи сада се ослањају на алуминијум у применама као што су моћни процесори и ЛЕД светла, где је контрола температуре најважнија.
Kada je u pitanju pravljenje laganih, ali izdržljivih kućišta za uređaje poput transformatora, solarnih invertora i električnih punionica za vozila koje sada svuda vidimo, ekstrudirani aluminijumski profili zaista imaju prednosti. Ovi materijali imaju ugrađenu zaštitu od elektromagnetnih smetnji, što čuva osetljive štampane ploče unutar kućišta, a da pri tom ne naruše čvrstoću. Ono što ih čini posebnim jeste činjenica da metoda ekstruzije proizvođačima omogućava da unapred projektuju hladnjake u samoj konstrukciji, kao i odgovarajuće prolaze za kablove. To znači manje delova potrebnih za sastavljanje tokom proizvodnje. Neki proizvođači navode da su ostvarili uštedu između 18% i čak 25% u poređenju sa tradicionalnim rešenjima od zavarivanog čelika kada su prešli na ova aluminijumska rešenja.
Mogućnost procesa ekstruzije da proizvede skoro svaki oblik učinila ih je popularnima među proizvođačima za izradu kompleksnih dizajna hladnjaka sa više komora, kao i struktura koje kombinuju provodljivost sa izolacionim svojstvima. Kada je reč o sistemima hlađenja serverskih ormara, jedan komad aluminijumske ekstruzije može obaviti posao koji bi inače zahtevao između četiri i šest odvojenih probijenih delova, što smanjuje proizvodni otpad za oko pola, prema nedavnim istraživanjima iz prošlogodišnjeg studije o efikasnosti materijala. Ono što zaista ističe je koliko je prilagodljiva ova metoda kada se kombinuje sa potpunom reciklabilnošću aluminijuma. Za kompanije koje razmatraju dugoročne ciljeve održivosti, ove ekstrudirane komponente nude stvarne prednosti u odnosu na tradicionalne opcije zasnovane na bakru, i to kako u razvoju 5G mreža, tako i u raznim industrijskim primenama gde upravljanje toplotom ima ključnu važnost.
Proces ekstruzije aluminijumskih legura stvara složene profile sa tolerancijama oko ±0,1 mm, što značajno smanjuje otpad materijala. Tradicionalne metode izrade jednostavno ne mogu da postignu ovu efikasnost. Ekstruzijom proizvođači dobijaju šuplje profile i višekomorne konstrukcije odmah ugrađene u dizajn. Ovaj pristup štedi oko 30% sirovog materijala, a da pri tom ne naruši jačinu i izdržljivost. Još bolje, ovaj proces odlično funkcioniše i sa recikliranim aluminijumskim otpacima. Većina kompanija smatra ovu metodu veoma isplativom, s obzirom da je preko tri četvrtine svih aluminijumskih ekstruzija napravljenih u istoriji i dalje u upotrebi negde danas, zahvaljujući mogućnosti ponovne upotrebe u proizvodnim ciklusima.
Алуминијумске екструзије заиста добро функционишу уз примену циркуларних производних приступа. Када погледамо шта се дешава након што корисници заврше са коришћењем производа, енергија неопходна за рециклирање алуминијумског скрапа износи само око 5% онога што је потребно за производњу новог алуминијума од сирових материјала. Међународни институт за алуминијум је прошле године обавио истраживање које је показало да зграде направљене од компоненти алуминијумских екструзија заправо смањују емисију угљен-диоксида током рада за отприлике 40% у поређењу са сличним структурама направљеним од челика током тридесет година. Оно што ово чини још бољим је чињеница да наше тренутне системе рециклирања могу да извучу око 95% алуминијума из старих зграда које се руше. Та висока стопа опоравка значи да већина архитеката и градитеља сада алуминијумске екструзије не виде само као добар избор, већ често као први избор за пројекте који имају за циљ заштиту животне средине.
Челик најсигурније има већу нумеричку чврстоћу од алуминијума, али када погледамо чврстоћу у односу на тежину, алуминијумске легуре су боље за око 60%. То чини сву разлику у стварима као што су оквири аутомобила и делови авиона где тежина има пресудну улогу. Узмимо 6061-Т6 алуминијум као пример – он достиже отприлике 310 MPa чврстоће приликом деформације, док има тежину од само 2,7 грама по кубном центиметру. Милећи челик мора да се изложи притиску до 250 MPa да би се приближио томе, али са 7,85 грама по кубном центиметру готово је три пута тежи. Мања тежина такође значи и реалну уштеду новца. Компаније за транспорт извештавају о побољшању ефикасности коришћења горива између 8% и 12% када се користи алуминијум уместо челика, као што је наведено у студијама SAE International-а.
Серија 6xxx (6061, 6063, 6082) доминира структурним екструзијама због оптималног баланса обрадивости и механичких својстава. Најновији тржишни подаци показују да ове легуре магнезијума и силицијума чине:
| Примена | upotreba serije 6xxx | Ključno svojstvo koje se koristi |
|---|---|---|
| Automobilske ramove | 68% | Apsorpcija energije sudara |
| Фасаде зграде | 73% | Otpornost na vremenske uticaje |
| Hlađenje elektronike | 82% | Трплопроводљивост |
Ova široka primena proističe iz njihove sposobnosti da postignu zateznu čvrstoću od 150–340 MPa nakon veštačkog starenja, uz održavanje izuzetne otpornosti na koroziju.
Пружа решења на једном месту, интегришући истраживање и развој, производњу, продају и управљање снабдевањем.
