EN
Legeringen uit de 6xxx-serie zijn tegenwoordig essentieel geworden voor het bouwen van autochassis, omdat ze sterkte combineren met lichtheid en zeer goed roestbestendig zijn. Volgens recente materialenonderzoeken uit de tijdlijn van 2025 kunnen deze legeringen ongeveer 20 procent meer draagkracht weerstaan in vergelijking met gewoon staal, terwijl de onderdelen ongeveer 35 tot wellicht 40 procent lichter zijn. Wat ze zo nuttig maakt, is hoe gemakkelijk ze zich te vormen zijn tijdens het productieproces. Autoproducenten kunnen complexe structuren vormgeven voor botsingsbescherming en die speciale deurbalken met meerdere kamers in het interieur. Deze ontwerpen voldoen aan strenge veiligheidsnormen, maar zorgen er ook voor dat auto's goed blijven rijden op de weg.
Wanneer het gaat om het lichter maken van auto's, helpt aluminiumprofielering automobilisten om ongeveer 100 tot 150 kilogram aan voertuiggewicht te besparen in vergelijking met traditionele stalen ontwerpen. Voor benzineauto's betekent dit ongeveer 6 tot 8 procent betere brandstofefficiëntie bij de pomp. Elektrische voertuigen profiteren nog aanzienlijk meer, met een extra actieradius van ergens tussen 12 en 15 procent van hetzelfde batterijpakket. Een gebied waar dit echt uitblinkt, is bij de bouw van batterijbodems voor elektrische voertuigen. De holle profielen die worden gemaakt via extrusie maken deze onderdelen niet alleen lichter, maar bieden ze ook de hard nodige structurele versterking rond die delicate batterijcellen die zo cruciaal zijn voor de prestaties van EV's.
Fabrikanten van elektrische voertuigen gebruiken nu batterijhuisvestingen van geëxtrudeerd aluminium in één stuk, waarbij koelkanalen en inslagbuffers worden geïntegreerd in geünificeerde structuren. Deze behuizingen bieden 40% betere thermoregulatie dan traditionele gelaste samenstellingen en leveren crashtestbescherming equivalent aan 1,8 mm staal bij de helft van het gewicht — belangrijke innovaties die veiligere en elektrische voertuigen met groter actieradius mogelijk maken.
Een 2024 Automobieltechnisch rapport belicht hoe autofabrikanten geëxtrudeerde aluminiumprofielen inzetten voor het bouwen van modulaire chassisystemen. Deze interlockende componenten maken snelle platformaanpassing mogelijk over verschillende voertuigklassen heen, terwijl het prestatieniveau bij crashproeven consistent blijft, wat de ontwikkelingscyclus met 30% verkort in vergelijking met conventionele geperste-stalen architecturen.
De lucht- en ruimtevaartindustrie is sterk afhankelijk van aluminiumlegeringsprofielen, omdat deze een uitstekende sterkte bieden in verhouding tot hun gewicht, met name als het gaat om legeringen zoals 7075 en 2024. Wat deze materialen zo waardevol maakt, is dat ze een treksterkte van meer dan 500 MPa kunnen bereiken, maar toch ongeveer 60 procent lichter zijn dan staal, wat van groot belang is om het vliegen van vliegtuigen te verbeteren. Neem bijvoorbeeld vleugelbovenflenzen als praktische toepassing. Wanneer deze onderdelen van geperste aluminiumlegering worden gemaakt in plaats van van titaan, zijn ze 18 tot 22 procent lichter, terwijl ze toch voldoen aan alle FAA-eisen voor vermoeiingsbestendigheid. De praktijkgevolgen? Luchtvaartmaatschappijen melden dat ze jaarlijks ongeveer 2.400 liter straalvliegtuigbrandstof besparen per vliegtuig dat deze lichtere onderdelen gebruikt, wat zowel de winstgevendheid als de milieudoelstellingen ten goede komt.
Hot-extrusietechnieken die werken tussen ongeveer 375 en bijna 500 graden Celsius zorgen ervoor dat die hoge kwaliteit aerospace-bouwstenen worden omgezet in solide structurele vormen zonder naden. Het in stand houden van de juiste temperatuur tijdens het proces helpt om de korrelstructuur van het metaal intact te houden, wat betekent dat onderdelen zoals landingsgestelactuatoren gedurende hun gehele levensduur betrouwbare sterkte behouden. Fabrieken die overstappen op deze methoden zien meestal hun productietijden dalen met ongeveer dertig procent in vergelijking met traditionele smeedmethoden. Na het extruderen blijven de maten ook zeer nauwkeurig, doorgaans binnen plus of min 0,1 millimeter. Deze mate van precisie is uiterst belangrijk wanneer deze onderdelen perfect moeten aansluiten op koolstofvezelonderdelen in de moderne vliegtuigbouw.
De nieuwste extrusiematrijzen stellen fabrikanten in staat om complexe multifunctionele profielen in één keer te maken. Neem als voorbeeld vleugelribben: deze kunnen nu al vanaf het begin voorziene zijn van ingebouwde koelkanalen en bevestigingspunten voor sensoren. Volgens vorig jaar gepubliceerd onderzoek bespaarde een lucht- en ruimtevaartbedrijf ongeveer veertienduizend dollar per vliegtuig toen men vierentachtig afzonderlijke genietste stalen onderdelen vervang door één stuk aluminium romp gemaakt middels extrusie. Het nieuwe ontwerp leidde niet alleen tot kostenbesparing, maar hield ook beter stand tegen trillingen tijdens vluchtests. Wat het echt spannend maakt, is hoe deze geavanceerde extrusies ook toekomstige luchtvaartbehoeften tegemoetkomen. Ze bieden noodzakelijke elektromagnetische bescherming rond gevoelige elektronische ruimtes en hebben speciaal ontworpen vormen die impact beter opnemen dan traditionele materialen in laadruimten.
Aluminiumprofielextrusie is een hoeksteen geworden in moderne architectonische ontwerpen en biedt ingenieurs en ontwerpers ongekend veel flexibiliteit bij het creëren van constructies die vorm en functie met elkaar combineren.
Tegenwoordig verlaten de meeste moderne gebouwen zich sterk op geperste aluminiumprofielen, omdat deze met uitzonderlijke precisie kunnen worden vervaardigd en goed werken met allerlei complexe vormen. Neem bijvoorbeeld het 6063 legeringstype, dat erg populair is bij bouwers vanwege het gladde uiterlijk na afwerking en de gemakkelijke lasbaarheid. Wanneer we thermische breaks in ramen aanbrengen met dit materiaal, verminderen we de warmteverliezen daadwerkelijk met ongeveer 30% vergeleken met oudere materialen die minder efficiënt zijn. Architecten houden ook van het werken met persprofielen, omdat ze daarmee die chique meerkamergevels kunnen maken die bestand zijn tegen behoorlijk hoge winddrukken, soms meer dan 3.500 Pascal, zonder het strakke, moderne uiterlijk op te geven dat iedereen tegenwoordig wenst.
Gebouwen langs kustlijnen en in grote steden gebruiken steeds vaker aluminiumprofielen met een PVDF-coating voor hun gevels. Deze coatings hebben indrukwekkende duurzaamheid getoond en houden stand tegen zoutlucht, met slechts 2% corrosie zelfs na een kwart eeuw blootstelling in die zoutneveltestkamers die ze gebruiken voor testdoeleinden (de ASTM B117-standaard). Recent onderzoek van vorig jaar keek naar constructiematerialen en ontdekte iets interessants: gebouwen met aluminiumgevels hadden ongeveer 60% minder onderhoud nodig in vergelijking met stalen gebouwen, gemeten over een periode van 15 jaar. Wat maakt aluminium zo bijzonder? Nou, het vormt een natuurlijke oxide laag die eigenlijk kleine krassen zelf kan herstellen, waardoor het gebouw er goed blijft uitzien, zelfs na dagelijks blootstellen aan fel zonlicht.
Aluminiumprofielsystemen kosten ongeveer 15 tot 20 procent meer dan PVC- of houtcomposietalternatieven. Maar wanneer je het grotere geheel bekijkt, hebben deze systemen een levensduur van ongeveer 60 jaar, wat volgens diverse studies over productlevenscycli de vervangingskosten ongeveer 83 procent verlaagt. Facility managers hebben ook aanzienlijke dalingen gezien in onderhoudskosten, met sommige rapporten van tot 42 procent besparing, simpelweg omdat er over de tijd heen minder schilder- en afdekwerkzaamheden nodig zijn. Ook het milieuvriendelijke aspect is aanzienlijk. De meeste aluminiumonderdelen kunnen telkens opnieuw worden hergebruikt zonder kwaliteitsverlies, waarbij ongeveer 95 procent opnieuw wordt gebruikt, versus slechts ongeveer 35 procent van composietmaterialen. Dit maakt aluminium tot een slimme keuze voor gebouwen die streven naar LEED-certificering, aangezien het goed past binnen die circulaire economiemodellen waarin materialen blijven circuleren in plaats van in stortplaatsen terecht te komen.
Legeringen van aluminiumprofielen zijn erg belangrijk geworden bij het beheren van warmte in moderne elektronica, met name voor het maken van koellichamen. Het materiaal geleidt warmte met ongeveer 160 tot 200 watt per meter kelvin, wat betekent dat het warmte vrij snel afvoert vanaf gevoelige onderdelen binnenin apparaten. Dit helpt om te voorkomen dat ze door oververhitting traag worden. Recente onderzoeken uit 2023 toonden ook iets interessants aan - apparaten uitgerust met deze aluminium koellichamen hadden ongeveer 32 procent minder gevallen waarin ze hun prestaties moesten terugkoppelen vanwege warmteproblemen, vergeleken met apparaten gemaakt van kunststofmaterialen. Aangezien slechte warmtebeheersing de betrouwbaarheid van elektronica met tot 40 procent kan verminderen, vertrouwen veel fabrikanten momenteel sterk op aluminium voor dingen als krachtige computerchips en LED-verlichting, waarbij het onder controle houden van temperaturen het belangrijkst is.
Wat betreft het maken van lichte maar sterke behuizingen voor dingen zoals transformatoren, zonnepowerinversers en de overal opduikende laadpalen voor elektrische voertuigen, komen geëxtrudeerde aluminiumprofielen echt goed tot hun recht. Deze materialen beschikken over ingebouwde bescherming tegen elektromagnetische interferentie, waardoor de gevoelige printplaten binnenin veilig zijn, zonder in te boeten aan sterkte. Wat ze zo goed maakt, is hoe de extrusiemethode producenten in staat stelt om koellichamen direct in het ontwerp op te nemen, samen met geschikte plekken voor het aanleggen van kabels. Dit betekent minder onderdelen die tijdens de montage aan elkaar moeten worden bevestigd. Sommige bedrijven melden kostenbesparing van 18% tot bijna een kwart op hun productiekosten wanneer ze overstappen van traditionele gelaste stalen oplossingen naar deze aluminiumoplossingen.
Het vermogen van extrusieprocessen om bijna elke vorm te produceren, heeft ervoor gezorgd dat ze populair zijn geworden bij fabrikanten voor het creëren van complexe koellichaamontwerpen met meerdere kamers, evenals structuren die geleidbaarheid combineren met isolerende eigenschappen. Wat betreft koelsystemen voor servershelves, kan één stuk geëxtrudeerd aluminium het werk doen van vier tot zes afzonderlijke gestanste onderdelen, wat de productieafval met ongeveer de helft reduceert, volgens recente branche-onderzoeken van vorig jaar's materiaalefficiëntieonderzoek. Wat echter echt opvalt, is hoe aanpasbaar deze methode blijft wanneer deze gecombineerd wordt met het volledige recyclage-aspect van aluminium. Voor bedrijven die kijken naar langetermijnduurzaamheidsdoelstellingen, bieden deze geëxtrudeerde onderdelen reële voordelen ten opzichte van traditionele koperen alternatieven, zowel in de ontwikkeling van 5G-netwerken als in diverse industriële toepassingen waar warmtbeheer van groot belang is.
Het persproces voor aluminiumlegeringen creëert complexe profielen met toleranties van ongeveer ±0,1 mm, wat het materiaalverlies aanzienlijk reduceert. Traditionele vervaardigingsmethoden kunnen deze efficiëntie niet evenaren. Bij het persen krijgen fabrikanten direct holle delen en meerdere kamers in het ontwerp verwerkt. Deze aanpak levert ongeveer 30% besparing op rauwe materialen op, zonder afbreuk te doen aan de sterkte of duurzaamheid. Nog gunstiger wordt dit proces door de goede geschiktheid voor gebruik met gerecyclede aluminiumafval. Voor veel bedrijven is dit bovendien kostenefficiënt, aangezien driekwart van alle ooit geproduceerde aluminiumprofielen nog steeds ergens in gebruik is, dankzij de mogelijkheid van herhaaldelijk recyclen in productieprocessen.
Aluminiumprofielen passen zich echt goed aan bij circulaire productiebenaderingen. Als we kijken naar wat er gebeurt met producten nadat consumenten ze niet meer gebruiken, dan blijkt dat de energie die nodig is om aluminiumschroot te recyclen slechts ongeveer 5% is van wat nodig is om nieuw aluminium te produceren uit grondstoffen. Het International Aluminum Institute voerde vorig jaar onderzoek uit waaruit bleek dat gebouwen die zijn vervaardigd met aluminiumprofielen tijdens hun gebruiksperiode ongeveer 40% minder koolstofuitstoot genereren in vergelijking met vergelijkbare stalen constructies, over een periode van dertig jaar. Wat deze situatie nog gunstiger maakt, is dat onze huidige recyclingprocessen ongeveer 95% van het aluminium uit oude, gesloopte gebouwen kunnen herwinnen. Deze hoge herstelgraad betekent dat de meeste architecten en bouwers aluminiumprofielen tegenwoordig niet meer alleen als een goede optie beschouwen, maar vaak als het standaardmateriaal voor projecten die milieuvriendelijk willen zijn.
Staal heeft zeker meer ruwe sterkte dan aluminium, maar als we kijken naar de sterkte in verhouding tot het gewicht, dan ligt de voorkant met ongeveer 60% voor op aluminiumlegeringen. Dat maakt alle verschil voor dingen zoals autokarkassen en vliegtuigonderdelen waarbij het gewicht zo belangrijk is. Neem bijvoorbeeld 6061-T6 aluminium, dat ongeveer 310 MPa vloeigrens bereikt, terwijl het slechts 2,7 gram per kubieke centimeter weegt. Staal met lage koolstofinhoud moet tot 250 MPa worden geduwd voordat het in de buurt komt, maar met 7,85 gram per kubieke centimeter is het bijna drie keer zo zwaar. Ook het lagere gewicht levert echt geld op. Vervoerbedrijven melden verbeteringen in brandstofefficiëntie van 8% tot 12% wanneer aluminium in plaats van staal wordt gebruikt, zoals vermeld in die studies van SAE International.
De 6xxx-serie (6061, 6063, 6082) overheerst de structurele extrusie vanwege het optimale evenwicht tussen vormbaarheid en mechanische eigenschappen. Recente marktgegevens tonen aan dat deze magnesium-siliciumlegeringen verantwoordelijk zijn voor:
| Toepassing | 6xxx-serie Gebruik | Belangrijkste eigenschap gebruikt |
|---|---|---|
| Automotive frames | 68% | Crashenergie-absorptie |
| Gevels van gebouwen | 73% | Weerstand tegen weer en wind |
| Elektronica koeling | 82% | Warmtegeleidbaarheid |
Deze brede toepassing komt doordat ze na kunstmatige veroudering een treksterkte van 150–340 MPa kunnen bereiken, terwijl ze uitstekende corrosiebestendigheid behouden.
Een full-service oplossingsaanbieder die R&D, productie, verkoop en supply chain management combineert.
