EN
Ang mga haluang metal ng aluminum mula sa serye ng 6xxx ay mahalaga na ngayon sa pagbuo ng mga frame ng kotse dahil pinagsama nila ang lakas at kagaan habang mahusay na lumalaban sa kalawang. Ayon sa mga pagsubok sa materyales noong 2025, ang mga haluang ito ay makakatanggap ng humigit-kumulang 20 porsiyentong mas maraming puwersa kumpara sa karaniwang bakal, habang ginagawa ang mga bahagi na mga 35 hanggang 40 porsiyento nang mas magaan. Ang nagpapaganda pa dito ay ang pagiging madali nitong hubugin sa produksyon. Ang mga tagagawa ng kotse ay maaaring gumawa ng mga kumplikadong istruktura para sa proteksyon sa aksidente at mga espesyal na beam ng pinto na may maramihang mga kamera sa loob. Ang mga disenyo ay pumapasa sa mahigpit na mga pamantayan sa kaligtasan pero nananatiling maayos ang pagmamaneho ng mga kotse.
Kapag pumupunta sa paggawa ng mga kotse na mas magaan, ang aluminum extrusion ay tumutulong sa mga tagagawa ng sasakyan na bawasan ang bigat ng sasakyan ng humigit-kumulang 100 hanggang 150 kilogram kapag inihambing sa tradisyunal na mga disenyo ng bakal. Para sa mga kotse na pinapagana ng gas, nangangahulugan ito ng humigit-kumulang 6 hanggang 8 porsiyentong mas mahusay na kahusayan sa gasolina. Ang mga sasakyan na elektriko ay mas lalong nakikinabang, nakakakuha ng somewhere sa pagitan ng 12 at 15 porsiyentong dagdag na saklaw sa pagmamaneho mula sa parehong baterya. Isa sa mga lugar kung saan talaga itong kumikinang ay sa pagbuo ng mga tray ng baterya para sa mga sasakyan na elektriko. Ang mga hollow profile na nilikha sa pamamagitan ng extrusion ay hindi lamang nagpapagaan sa mga bahaging ito kundi nagbibigay din ng napakahalagang pagpapalakas sa istraktura sa paligid ng mga delikadong cell ng baterya na siyang kritikal para sa pagganap ng EV.
Ang mga nangungunang tagagawa ng EV ay gumagamit na ng bateryang may kahong yari sa isang pirasong aluminum na isinama ang mga cooling channel at impact buffers sa isang pinagsamang istraktura. Ang mga kahong ito ay may 40% mas magandang thermal regulation kaysa sa tradisyonal na welded assemblies at nagbibigay ng proteksyon sa pag-crash na katumbas ng 1.8 mm steel sa kalahating timbang—mahahalagang pag-unlad na nagpapahintulot sa mas ligtas at mas malayo ang saklaw ng mga sasakyang elektriko.
A 2024 ulat sa pag-engine ng kotse nagpapakita kung paano ginagamit ng mga tagagawa ng sasakyan ang mga profile na extruded aluminum upang makagawa ng modular chassis system. Ang mga interlocking component na ito ay nagpapahintulot ng mabilis na pag-aangkop ng platform sa iba't ibang klase ng sasakyan habang pinapanatili ang parehong pagganap sa crash-test, na nagbabawas ng 30% sa development cycle kumpara sa konbensional na stamped-steel architectures.
Ang industriya ng aerospace ay umaasa nang malaki sa aluminum alloy extrusions dahil sa kanilang napakahusay na lakas na kaugnay ng kanilang bigat, lalo na pagdating sa mga grado tulad ng 7075 at 2024. Ang nagpapahalaga sa mga materyales na ito ay ang kanilang maaaring makamit ang tensile strengths na higit sa 500 MPa pero nananatiling humigit-kumulang 60 porsiyento mas magaan kaysa bakal, na talagang mahalaga kapag sinusubukan na gawing mas mahusay ang paglipad ng mga eroplano. Isang praktikal na aplikasyon ay ang wing spar caps. Kapag ginawa mula sa extruded aluminum kaysa titanium, ang mga bahaging ito ay naging humigit-kumulang 18 hanggang 22 porsiyento mas magaan, pero nananatiling nakakatugon sa lahat ng FAA na kinakailangan para sa kanilang paglaban sa pagkapagod sa paglipas ng panahon. Ang epekto nito sa tunay na mundo? Ang mga airline ay nag-uulat ng pagtitipid ng humigit-kumulang 2,400 litro ng jet fuel bawat taon sa bawat eroplano na nagtataglay ng mga bahaging ito, na nakatutulong pareho sa pinansiyal na aspeto at sa mga layunin para sa kalikasan.
Ang mga teknik ng hot extrusion na gumagana sa pagitan ng mga 375 hanggang halos 500 degrees Celsius ang nagpapalit sa mga mataas na kalidad na aerospace billets sa matibay na structural na hugis na walang seams. Mahalaga na mapanatili ang tamang temperatura habang dinadala ang proseso upang map menjaga ang integridad ng istraktura ng metal, na nangangahulugan na ang mga bahagi tulad ng landing gear actuators ay magkakaroon ng maaasahang lakas sa kabuuan. Ang mga pabrika na lumilipat sa mga pamamaraang ito ay kadalasang nakakakita ng pagbaba ng kanilang oras ng produksyon ng mga tatlumpung porsiyento kumpara sa mga tradisyonal na pamamaraan ng forging. Pagkatapos ng extruding, ang mga sukat ay nananatiling talagang tumpak, karaniwan sa loob ng plus o minus 0.1 milimetro. Ang ganitong uri ng tumpak na paggawa ay talagang mahalaga lalo na kapag ang mga bahaging ito ay kailangang magkasya kasama ang mga carbon fiber na seksyon sa modernong konstruksyon ng eroplano.
Ang pinakabagong mga die para sa extrusion ay nagpapahintulot sa mga manufacturer na makalikha ng mga komplikadong multifunctional na profile nang sabay-sabay. Halimbawa na lamang ang wing ribs, maaari na ngayong isama ang mga coolant channel at mounting points para sa mga sensor simula pa sa umpisa. Ayon sa isang pananaliksik noong nakaraang taon, isang kumpanya sa aerospace ang nakatipid ng humigit-kumulang apat na libong dolyar sa bawat eroplano nang palitan nila ang walumpu't apat na hiwalay na riveted steel components ng isang pirasong aluminum fuselage na ginawa sa pamamagitan ng extrusion. Ang bagong disenyo ay hindi lamang nakabawas ng gastos kundi mas nakatitiis din ng vibrations sa mga pagsubok sa paglipad. Ang talagang nakakapanibago ay kung paano tinutugunan ng mga advanced na extrusion na ito ang mga pangangailangan ng hinaharap na aviation. Nagbibigay ito ng kinakailangang electromagnetic protection sa paligid ng mga puwang kung saan nasa lugar ang mga sensitive electronic equipment at may mga espesyal na hugis na sumisipsip ng impact nang mas epektibo kaysa sa tradisyonal na mga materyales para sa mga cargo areas.
Ang aluminium alloy extrusion ay naging sandigan na sa modernong arkitekturang disenyo, nag-aalok ng hindi maunahan na kalayaan sa mga inhinyero at disenyo upang makalikha ng mga estruktural na solusyon na nagbabalance sa anyo at tungkulin.
Ngayon, karamihan sa mga modernong gusali ay umaasa nang malaki sa mga profile na aluminum na extruded dahil maaari itong gawin nang may kahanga-hangang katiyakan at gumagana nang maayos sa lahat ng uri ng kumplikadong hugis. Kunin ang 6063 alloy halimbawa, ito ay talagang popular sa mga kontratista dahil sa makinis na itsura nito pagkatapos ng pagtatapos at kung gaano kadali ito i-weld. Kapag inilagay natin ang thermal breaks sa mga bintana gamit ang materyal na ito, talagang nabawasan natin ang pagkawala ng init ng mga 30% kung ihahambing sa mga materyales noong una na hindi gaanong mahusay. Gusto ring gumana ng mga arkitekto sa mga extrusions dahil maaari nilang likhain ang mga kagandahang multi-chambered curtain walls na kaya pang umangkop sa sapat na matinding presyon ng hangin na minsan ay mahigit 3,500 Pascals nang hindi nasasakripisyo ang malinis at modernong itsura na gusto ng lahat ngayon.
Ang mga gusali sa mga baybayin at malalaking lungsod ay lumiliko sa aluminum extrusions na may patong na PVDF para sa kanilang mga labas. Nakitaan ang mga patong na ito ng kamangha-manghang tibay, nakakapaglaban sa maalat na hangin na may kaunting 2% lamang na korosyon kahit matapos ang isang-kapat na siglo ng pagkakalantad sa mga salt spray chamber na ginagamit sa pagsubok (ang ASTM B117 standard). Noong nakaraang taon, isinagawa ang pananaliksik ukol sa mga materyales sa konstruksyon at natuklasan ang isang kawili-wili: kailangan ng mga gusaling may fasad na aluminum halos tatlong-kapat na mas kaunti ang pagpapanatili kumpara sa mga gawa sa bakal sa loob ng 15 taon na pagmamanman. Ano ang nagpapakatangi sa aluminum? Well, ito ay bumubuo ng natural na oxide layer na talagang nakakapag-ayos ng maliit na mga gasgas sa sarili, pinapanatili ang magandang anyo ng gusali kahit ilaw ng araw araw-araw.
Talagang nagkakosta ang mga sistema ng aluminum extrusion ng mga 15 hanggang 20 porsiyento mas mataas sa una kumpara sa mga alternatibo na PVC o wood composite. Ngunit kapag tiningnan ang malawak na larawan, ang mga sistemang ito ay tumatagal ng humigit-kumulang 60 taon na nagbabawas naman ng mga gastos sa pagpapalit ng mga 83 porsiyento ayon sa iba't ibang pag-aaral na tumitingin sa lifecycle ng produkto. Nakakita rin talaga ang mga facility manager ng malaking pagbaba sa kanilang mga gastos sa pagpapanatili, kung saan ang ilan ay nagsiulat ng hanggang 42 porsiyentong pagtitipid dahil hindi na kailangan ang maraming pagpipinta o pagse-seal sa kabuuan ng panahon. Ang aspeto naman ng kalikasan ay medyo nakakumbinsi rin. Maaari pong muling i-recycle ang karamihan sa mga bahagi ng aluminum nang paulit-ulit nang hindi nawawala ang kalidad, kung saan ang mga 95 porsiyento ay muling ginagamit kumpara naman sa mga 35 porsiyento lamang ng composite materials. Dahil dito, naging matalinong pagpipilian ang aluminum para sa mga gusali na naglalayong makakuha ng LEED certification dahil nababagay ito sa mga modelo ng circular economy kung saan patuloy na naglilibot ang mga materyales sa halip na magtatapos sa mga tambak ng basura.
Ang paggamit ng aluminum alloy sa proseso ng extrusion ay naging talagang mahalaga sa pagkontrol ng init sa mga modernong electronics, lalo na sa paggawa ng heat sink. Ang materyales na ito ay may kakayahang mag-conduct ng init sa bilis na 160 hanggang 200 watts per meter kelvin, na nangangahulugan na mabilis itong nakakapaghugas ng init mula sa mga sensitibong bahagi sa loob ng mga gadget. Nakakatulong ito upang maiwasan ang pagbagal ng performance dahil sa sobrang init. Ayon sa mga bagong pag-aaral noong 2023, may natuklasan ding kawili-wili - ang mga device na may ganitong mga heat sink na gawa sa aluminum ay mayroong halos 32 porsiyentong mas kaunting pagkakataon na kailangan mabawasan ang performance dahil sa init kumpara sa mga gawa sa plastic. Dahil ang mabuting pamamahala ng init ay maaaring bawasan ang katiyakan ng mga electronics ng hanggang 40 porsiyento, maraming tagagawa ngayon ang umaasa nang husto sa aluminum para sa mga bagay tulad ng makapangyarihang computer chips at LED lights kung saan pinakamahalaga ang kontrol sa temperatura.
Pagdating sa paggawa ng magagaan ngunit matibay na mga kahon para sa mga bagay tulad ng mga transformer, solar inverter, at mga charging station para sa mga electric vehicle na laganap na ngayon, talagang nangunguna ang mga extruded aluminum profile. Ang mga materyales na ito ay may inbuilt na proteksyon laban sa electromagnetic interference na nagpapanatili ng kaligtasan ng mga delikadong circuit board sa loob nang hindi binabawasan ang lakas. Ang nagpapaganda sa kanila ay ang paraan ng extrusion na nagpapahintulot sa mga manufacturer na isama sa disenyo ang mga cooling fin at wastong puwesto para sa mga kable. Nangangahulugan ito ng mas kaunting bahagi na kailangang isama sa proseso ng paggawa. Ilan sa mga kompanya ay nagsasabi na nakatipid sila ng kahit 18% hanggang halos isang kapat ng kanilang gastos sa produksyon kapag lumipat sila mula sa tradisyonal na welded steel papunta sa mga solusyon na aluminum.
Ang kakayahan ng proseso ng pagpapalabas na makagawa ng halos anumang hugis ay nagdulot ng kanilang pagiging popular sa mga tagagawa para sa paglikha ng mga sopistikadong disenyo ng heatsink na may maramihang mga silid pati na rin mga istraktura na pinauunlad ang conductivity kasama ang insulation properties. Sa bahagi ng mga sistema sa pagpapalamig ng server rack, isang pirasong extruded aluminum ay maaaring gumawa ng trabaho na katumbas ng apat hanggang anim na hiwalay na stamped components, na nagbawas naman ng basura mula sa pagmamanupaktura ng halos kalahati ayon sa mga pag-aaral noong nakaraang taon tungkol sa efficiency ng mga materyales. Ngunit kung ano talaga ang nakakatindig ay kung gaano naaangkop ang pamamaraang ito kapag pinagsama sa kakayahang ganap na i-recycle ng aluminum. Para sa mga kompanya na nakatuon sa mga layunin ng pangmatagalan na sustainability, ang mga bahaging ito ay nag-aalok ng tunay na mga benepisyo kumpara sa tradisyunal na copper-based na mga opsyon sa parehong pag-unlad ng network ng 5G at iba't ibang aplikasyon sa industriya kung saan pinakamahalaga ang pagdikta sa init.
Ang proseso ng extrusion para sa mga alloy ng aluminyo ay lumilikha ng mga kumplikadong profile na may toleransiya na mga ±0.1 mm, na nagpapababa nang malaki sa mga nasayang na materyales. Hindi kayang tularan ng mga tradisyunal na paraan ng paggawa ang kahusayang ito. Sa pamamagitan ng extrusion, nakukuha ng mga tagagawa ang mga butas na seksyon at maramihang mga kamera na naitatag sa disenyo. Ito ang nagtitipid ng halos 30% sa hilaw na materyales nang hindi binabawasan ang lakas o tibay. Ang pinakamagandang bahagi ay kung gaano kaganda ang pagtrato nito sa mga nabubulok na aluminyo. Karamihan sa mga kumpanya ay nakikitaan nito ng mabuting bentahe sa gastos dahil sa higit sa tatlong ikaapat ng lahat ng aluminyong extrusion na ginawa sa kasaysayan ay ginagamit pa rin saanman ngayon dahil sa ating kakayahang muling gamitin ang mga ito nang paulit-ulit sa mga proseso ng paggawa.
Ang mga aluminum extrusions ay talagang gumagana nang maayos kasama ang mga circular manufacturing approaches. Kapag titingnan natin kung ano ang nangyayari pagkatapos gamitin ng mga konsyumer ang mga produkto, ang enerhiya na kinakailangan upang i-recycle ang aluminum scrap ay nasa halos 5% lamang ng kailangan upang makagawa ng bagong aluminum mula sa hilaw na materyales. Noong nakaraang taon, ang International Aluminum Institute ay nag-akda ng pananaliksik na nagpapakita na ang mga gusali na ginawa gamit ang mga bahagi ng extruded aluminum ay talagang nakapagbawas ng carbon emissions habang pinapagana ng halos 40% kumpara sa mga katulad na istraktura na ginawa sa bakal sa loob ng tatlumpung taon. Lalong nagiging maayos ang sitwasyon dahil ang kasalukuyang mga sistema ng pag-recycle ay maaaring makakuha ng halos 95% ng aluminum mula sa mga lumang gusali na sinusunog. Ang mataas na rate ng pagbawi na ito ay nangangahulugan na karamihan sa mga arkitekto at nagtatayo ngayon ay nakikita ang extruded aluminum hindi lamang bilang isang magandang opsyon kundi madalas na naging pangunahing materyales para sa mga proyekto na may layuning maging environmentally friendly.
Ang bakal ay tiyak na may mas mataas na lakas kaysa sa aluminyo, ngunit kapag titingnan ang lakas na nauugnay sa timbang, ang mga haluang metal ng aluminyo ay mas mataas ng halos 60%. Ito ang nag-uugnay sa mga bagay tulad ng mga frame ng kotse at mga bahagi ng eroplano kung saan napakahalaga ng timbang. Kunin ang 6061-T6 aluminyo bilang halimbawa, ito ay umaabot ng humigit-kumulang 310 MPa ng lakas ng pagpapalit habang may bigat na 2.7 gramo bawat kubikong sentimetro. Ang karaniwang bakal ay kailangang itulak sa 250 MPa bago ito lumapit, ngunit sa 7.85 gramo bawat kubikong sentimetro, ito ay halos tatlong beses na mas mabigat. Ang mas magaan na timbang ay nakatipid din ng pera. Ang mga kumpanya ng transportasyon ay nakapag-uulat ng anumang lugar mula 8% hanggang 12% na mas mahusay na kahusayan sa gasolina kapag gumagamit ng aluminyo imbes na bakal, ayon sa mga pag-aaral ng SAE International.
Ang serye ng 6xxx (6061, 6063, 6082) ay nangingibabaw sa istrukturang ekstruksyon dahil sa pinakamainam na balanse ng pagkakabuo at mga mekanikal na katangian. Ang mga kamakailang datos sa merkado ay nagpapakita na ang mga haluang metal na magnesiyo-silikon ay sumasaklaw sa:
| Paggamit | 6xxx Series na Paggamit | Kahalagahang Katangiang Ginamit |
|---|---|---|
| Mga frame ng sasakyan | 68% | Pagsipsip ng Enerhiya mula sa Aksidente |
| Mga Harapan ng Gusali | 73% | Paggalang sa Panahon |
| Paglamig ng Elektronika | 82% | Paglilipat ng Init |
Ito ay malawakang pagtanggap ay nagmula sa kanilang kakayahan na makamit ang 150–340 MPa na lakas ng timpla pagkatapos ng artipisyal na pagtanda habang pinapanatili ang mahusay na paglaban sa korosyon.
Isang one-stop solution provider na nagbubuklod ng R&D, produksyon, benta, at pamamahala ng supply chain.
