EN
Aluminiumlegeringer fra 6xxx-serien er i dag uundværlige i bygningen af bilrammer, fordi de kombinerer styrke med letvægt og yderst god rustbeskyttelse. Ifølge nylige materialerester omkring 2025-tidspunktet kan disse legeringer modstå omkring 20 procent mere vridningskraft sammenlignet med almindelig stål, og samtidig gøre dele cirka 35 til måske endda 40 procent lettere. Det, der gør dem så anvendelige, er, hvor nemme de er at forme under produktionen. Biltallriker kan danne komplekse strukturer til kollisionsbeskyttelse og de særlige dørbjælker med flere kamre inden i. Disse designs lever op til de hårde sikkerhedsstandarder, men sikrer stadig, at bilerne har et godt køreegenskaber på vejen.
Når det gælder at gøre biler lettere, hjælper aluminiumsprofiler med at reducere vægten med cirka 100 til 150 kilogram sammenlignet med traditionelle stålkonstruktioner. For benzinbiler betyder dette en brændstofforbrugseffektivitet, der forbedres med omkring 6 til 8 procent. Elbiler drager endnu større fordele, idet rækkevidden kan øges med 12 til 15 procent fra samme batteripakke. Et område, hvor dette virkelig giver sig gældende, er produktionen af batteribakker til elbiler. De hule profiler, der fremstilles gennem ekstrudering, gør ikke blot disse komponenter lettere, men sikrer også den nødvendige strukturelle forstærkning omkring de sårbare battericeller, som er afgørende for EV-ydelsen.
Lederen af EV-producenter bruger nu batterihuse af enkeltstøbte aluminiumsprofiler, som integrerer kølekanaler og stødpuffer i fælles strukturer. Disse huse tilbyder 40 % bedre termisk regulering end traditionelle svejste samlinger og giver kollisionsbeskyttelse svarende til 1,8 mm stål ved halv vægt – væsentlige fremskridt, der gør det muligt at bygge sikrere og længere rækkevidde elektriske køretøjer.
A 2024-automobilteknisk rapport fremhæver hvordan bilproducenter udnytter profilerede aluminiumsprofiler til at bygge modulære rammesystemer. Disse sammenkoblede komponenter tillader hurtig platformstilpasning på tværs af køretøjsklasser, samtidig med at de opretholder konstant kollisionstestydelse og reducerer udviklingscyklusser med 30 % sammenlignet med konventionelle stansede stålkonstruktioner.
Luftfartsindustrien er stærkt afhængig af ekstruderede aluminiumslegeringer, fordi de tilbyder en fremragende styrke i forhold til deres vægt, især når vi taler om legeringer som 7075 og 2024. Det, der gør disse materialer så værdifulde, er, at de kan opnå trækstyrker over 500 MPa, men stadig veje omkring 60 procent mindre end stål, hvilket virkelig betyder noget, når man ønsker, at fly skal flyve bedre. Tag f.eks. vingerens overflanges endestykker som et praktisk eksempel. Når disse komponenter fremstilles af ekstruderet aluminium i stedet for titan, ender de med at være mellem 18 og 22 procent lettere, men de opfylder stadig alle FAA-kravene til deres modstand mod udmattelse over tid. Konsekvensen i praksis? Flyselskaber oplyser, at de besparer cirka 2.400 liter jetbrændstof hvert år per fly, der anvender disse lettere dele, hvilket både gør sig godt på bundlinjen og hjælper med at nå miljømålene.
Hot ekstrusionsteknikker, der arbejder ved temperaturer mellem ca. 375 og næsten 500 grader Celsius, er det, der omdanner disse højkvalitets flyvehåndværksblikke til solide strukturelle former uden sømme. Ved at opretholde den rigtige varme under processen hjælper det med at bevare metallets kornstruktur, hvilket betyder, at dele som landingsstel-aktuatorer vil have pålidelig styrke gennem hele konstruktionen. Fabrikker, der skifter til disse metoder, oplever typisk, at deres produktionstid falder med cirka tredive procent sammenlignet med ældre smedemetoder. Efter ekstrudering er målingerne også meget præcise, normalt inden for plus/minus 0,1 millimeter. En sådan præcision er meget vigtig, når disse dele skal passe sammen med kulstof fibersektioner i moderne flyproduktion.
De nyeste ekstruderingsværktøjer giver producenter mulighed for at skabe komplekse multifunktionelle profiler i én operation. Tag faneben som eksempel – disse kan nu integrere indbyggede kølekredsløb sammen med monteringspunkter til sensorer allerede fra start. Ifølge forskning offentliggjort i sidste år sparede et luftfartsselskab cirka fjorten tusind dollar per fly, da de udskiftede fireogfirs separate nittede ståldelene med en enkelt aluminiums-fuselag fremstillet gennem ekstrudering. Det nye design skar ikke kun omkostninger, men klarede vibrationer bedre under flvetests. Det virkelig spændende er, hvordan disse avancerede ekstrusioner også imødekommer fremtidens luftfartsbehov. De giver den nødvendige elektromagnetiske beskyttelse omkring rum, hvor følsom elektronik befinder sig, og har særligt designede former, som absorberer stød meget bedre end traditionelle materialer gør i lastområderne.
Aluminiumslegeringseksstrusion er blevet en hjørnesten i moderne arkitektonisk design og tilbyder ingeniører og designere enestående fleksibilitet i skabelon til strukturelle løsninger, der balancerer form og funktion.
I dag gør de fleste moderne bygninger kraftigt brug af ekstruderede aluminiumsprofiler, fordi de kan produceres med utrolig præcision og fungerer godt med alle slags komplicerede former. Tag for eksempel 6063-legeringen – den er virkelig populær blandt byggere takket være den slanke udseende efter afslutning og den lette svejsbarhed. Når vi indsætter termiske afbrydere i vinduer fremstillet af dette materiale, reducerer vi faktisk varmetabet med cirka 30 % sammenlignet med ældre materialer, der ikke er lige så effektive. Arkitekter elsker også at arbejde med ekstrusioner, da de kan skabe de fine flerkammerede facader, som kan modstå ret alvorlige vindpresser – nogle gange over 3.500 Pascal – uden at ofre den rene, moderne æstetik, som alle ønsker i dag.
Bygninger langs kysterne og i store byer vender sig mod aluminiumsprofiler med PVDF-beklædning til deres facader. Disse belægninger har vist sig at være utroligt holdbare og modstår saltluft med kun 2 % korrosion, selv efter en 25-års eksponering i de saltfogekamre, de bruger til test (ASTM B117-standard). Nylig forskning fra i sidste år så på byggematerialer og opdagede noget interessant: Bygninger med aluminiumsfacader havde cirka tre femtedele mindre vedligeholdelsesbehov sammenlignet med stålfacader, når de blev fulgt over 15 år. Hvad gør aluminium så specielt? Jo, det danner denne naturlige oxidlag, der faktisk reparerer små ridser af sig selv og holder bygningen udseende godt, selv under intens sollys dag efter dag.
Aluminiumprofilsystemer koster cirka 15 til 20 procent mere i forvejen sammenlignet med PVC- eller trækompositalternativer. Men når man ser på det store billede, holder disse systemer typisk omkring 60 år, hvilket reducerer udskiftningsomkostningerne med cirka 83 %, ifølge forskellige undersøgelser af produktlivscyklusser. Ejendomsmænd har faktisk oplevet, at vedligeholdelsesudgifter er faldet markant, med nogle, der rapporterer op til 42 % besparelse, fordi der over tid simpelthen ikke er behov for lige så meget maling eller forsegling. Miljømæssigt er argumentet også ganske stærkt. De fleste aluminiumsdele kan genbruges igen og igen uden tab af kvalitet, hvor cirka 95 % genbruges mod kun cirka 35 % af kompositmaterialer. Dette gør aluminium til et fornuftigt valg for bygninger, der sigter efter LEED-certificering, eftersom det passer godt ind i de cirkulære økonomimodeller, hvor materialer fortsat cirkulerer i stedet for at ende på lossepladsen.
Aluminiumslegeringsekstrusion er blevet virkelig vigtig, når det kommer til varmehåndtering i moderne elektronik, især til produktion af kølelegemer. Materialet leder varme med omkring 160 til 200 watt per meter kelvin, hvilket betyder, at det transporterer varme relativt hurtigt væk fra følsomme komponenter inde i elektronikken. Dette hjælper med at forhindre, at de mister ydelse på grund af overophedning. Ny forskning fra 2023 viste også noget interessant – enheder udstyret med disse aluminiumskølelegemer havde faktisk cirka 32 procent færre tilfælde, hvor de måtte reducere ydelsen på grund af varmeproblemer, sammenlignet med enheder fremstillet af plastmaterialer. I betragtning af, at dårlig varmehåndtering kan reducere pålideligheden af elektronik med op til 40 procent, stoler mange producenter i dag stærkt på aluminium til ting som kraftfulde computere og LED-lys, hvor temperaturkontrol er aller-vigtigst.
Når det gælder fremstilling af lette, men robuste kabinetter til ting som transformatorer, soloinvertere og de opladningsstationer til elbiler, som vi ser overalt i dag, er ekstruderede aluminiumsprofiler virkelig gode. Disse materialer har indbygget beskyttelse mod elektromagnetisk interferens, hvilket beskytter de delikate kredsløbsplader inde i uden at gå på kompromis med styrken. Det, der gør dem så gode, er, at ekstrusionsmetoden giver producenterne mulighed for at integrere kølefinner direkte i designet sammen med korrekte placeringer til kabler. Det betyder færre dele, der skal samles under produktionen. Nogle virksomheder oplyser, at de har opnået besparelser fra 18 % til næsten en fjerdedel af deres produktionsomkostninger, når de skifter fra traditionelle svejste stål løsninger til disse aluminiumsløsninger.
Evnen til at fremstille stort set enhver form gennem ekstrusionsprocesser har gjort dem populære hos producenter, som ønsker at skabe komplekse kølelegemsdesign med flere kamre samt strukturer, der kombinerer ledningsevne med isoleringsegenskaber. Når det gælder kølesystemer til serverskabe, kan en enkelt ekstruderet aluminiumsdel udføre arbejdet, som ellers kræver mellem fire og seks separate stansede komponenter. Dette reducerer produktionsspild med cirka halvdelen, ifølge nylige industrifund fra sidste års materialeeffektivitetsstudie. Det, der virkelig adskiller denne metode, er, hvor tilpasningsdygtig den er, især når den kombineres med aluminiums fulde genbrugsevne. For virksomheder, der har langsigtede bæredygtighedsmål for øje, tilbyder disse ekstruderede dele reelle fordele i forhold til traditionelle kobberbaserede løsninger, både inden for 5G-netværksudvikling og i forskellige industrielle anvendelser, hvor varmehåndtering er afgørende.
Ekstrusionsprocessen for aluminiumslegeringer skaber komplekse profiler med tolerancer omkring ±0,1 mm, hvilket reducerer affaldsmaterialer markant. Traditionelle fremstillingsmetoder kan ikke matche denne effektivitet. Med ekstrusion får producenter hule sektioner og flere kamre integreret i designet. Denne tilgang sparer ca. 30 % af råmaterialer uden at kompromittere styrke eller holdbarhed. Det, der gør det endnu bedre, er, hvor godt det fungerer med genbrugt aluminiumsskrå. De fleste virksomheder finder dette særligt økonomisk fordelagtigt, da over tre fjerdedele af alle aluminiumsekstrusioner, der nogensinde er fremstillet, stadig er i brug et eller andet sted i dag på grund af vores evne til at genbruge dem gentagne gange i produktionscyklussen.
Aluminiumprofiler fungerer virkelig godt sammen med cirkulære produktionsmetoder. Når vi ser på, hvad der sker, efter at forbrugerne har været færdige med produkterne, er den energi, der kræves for at genbruge aluminiumsaffald, kun cirka 5 % af den mængde, der er nødvendig for at producere nyt aluminium ud fra råvarer. International Aluminum Institute udførte sidste år en forskning, som viste, at bygninger, der er bygget med komponenter af aluminiumsprofiler, faktisk reducerer CO2-udledningen under drift med cirka 40 % sammenlignet med lignende bygninger bygget med stål over tre årtier. Det, der gør dette endnu bedre, er, at vores nuværende genbrugssystemer kan udskille cirka 95 % af aluminiumet fra gamle bygninger, der rives ned. Denne høje genopvindningsrate betyder, at de fleste arkitekter og byggere i dag ser aluminiumsprofiler ikke bare som et godt valg, men ofte som det foretrukne materiale til projekter, der har til formål at være miljøvenlige.
Stål har helt sikkert mere rå styrke end aluminium, men når vi ser på styrke i forhold til vægt, er aluminiumslegeringer cirka 60 % bedre. Det gør en kæmpe forskel i forhold til ting som bilerammer og flydele, hvor vægt spiller så stor en rolle. Tag 6061-T6 aluminium som eksempel – den opnår omkring 310 MPa med en brudstyrke og vejer kun 2,7 gram per kubikcentimeter. Sagt mod almindeligt stål, som skal op på 250 MPa for at komme i nærheden, men vejer hele 7,85 gram per kubikcentimeter – altså næsten tre gange så meget. Den lavere vægt giver også rigtige besparelser. Transportvirksomheder oplever en brændstoffordering på 8-12 %, når de bruger aluminium i stedet for stål, som nævnt i SAE Internationals undersøgelser.
6xxx-serien (6061, 6063, 6082) dominerer strukturudtrækning på grund af den optimale balance mellem formbarhed og mekaniske egenskaber. Nyeste markedsdata viser, at disse magnesium-silicon legeringer udgør:
| Anvendelse | 6xxx Seriens anvendelse | Nøgleegenskab, der anvendes |
|---|---|---|
| Automobilrammer | 68% | Crashenergiabsorption |
| Bygningsfacader | 73% | Vejrstandsdygtighed |
| Elektronikafkøling | 82% | Termisk ledningsevne |
Denne udbredte anvendelse skyldes deres evne til at opnå 150–340 MPa trækstyrke efter kunstig aldring, mens der opretholdes fremragende korrosionsbestandighed.
En løsningstilbyder med alt i én, der integrerer forskning og udvikling, produktion, salg og supply chain management.
