EN
Aluminiumprofielen worden gemaakt door die ronde staven te verhitten tot ongeveer 800 tot bijna 900 graden Fahrenheit. Hierdoor wordt het metaal zacht genoeg om ermee te werken. Vervolgens komt het zware werk - hydraulische rammen duwen de hete staaf onder druk door speciaal gemaakte stalen matrijzen, waarbij de druk kan oplopen tot meer dan 15.000 pond per vierkante inch. Wat er uiteindelijk uitkomt, zijn deze lange vormen die in feite de vorm aannemen die de matrijs vanbinnen heeft. Zodra het metaal de matrijs verlaat, zorgen koelsystemen ervoor dat alles weer afkoelt en vast wordt, terwijl de afmetingen behouden blijven. Het hele proces verandert ruw aluminium in allerlei complexe rechte onderdelen met zeer weinig afval. Denk er maar aan als het uitknijpen van tandpasta uit een tube, alleen veel groter en met echte industriële machines in plaats van vingers.
Legering 2020 bevat een speciaal kopergehalte dat het vrij lastig maakt om mee te werken tijdens het extrusieproces. Om de hoge weerstand tijdens het vormgeven te overwinnen, moeten fabrikanten zorgvuldig de drukinstellingen van de ram aanpassen. Temperatuur speelt ook een grote rol. Het in stand houden van een temperatuur tussen 750 en 850 graden Fahrenheit (ongeveer 399 tot 454 graden Celsius) helpt om een consistente materiaalstroming door de smeedgaten te garanderen, zonder de vervelende oververhitingsproblemen. Bij het werken aan T-profielen van ongeveer 20 bij 20 millimeter, kunnen de wanden zelfs slechts één millimeter dik worden gemaakt. En raad eens? Die handige T-groeven worden in één keer gevormd, zonder meerdere passen nodig te hebben. Het eindresultaat zijn profielen met een vloeigrens van ongeveer 215 megapascal. Een dergelijke sterkte is uitstekend geschikt voor constructies en biedt ruimte voor verdere bewerkingsstappen, zoals het zagen van onderdelen op maat of het aanbrengen van beschermende coatings achteraf.
De manier waarop we matrijzen ontwerpen, speelt een grote rol in de vorm die ons geperste aluminium 2020 uiteindelijk krijgt. Multikamer matrijzen stellen fabrikanten in staat om complexe kenmerken zoals T-sproten binnen één persing te creëren. Zodra de profielen hun vorm hebben gekregen, ondergaan zij een T5- of T6-warmtebehandeling. Dit proces omvat eerst het blussen en vervolgens het ouder worden bij ongeveer 350 graden Fahrenheit gedurende ongeveer acht uur achtereen. Deze behandeling verhoogt de treksterkte met tussen 25 en 30 procent en elimineert bovendien die vervelende inwendige spanningen. Alles samen betekent dit dat we zeer gedetailleerde draagconstructies kunnen maken die gewoonweg niet zouden werken als iemand ze zou proberen te bewerken. Denk aan structurele componenten voor gebouwen of industriële apparatuur waar precisie het belangrijkst is.
Velen verwarring ontstaat over wat aluminium 2020 precies betekent. De meeste mensen denken dat het een speciaal legering is, maar eigenlijk verwijst het meestal naar die standaard T-profielen die worden gebruikt in de constructie en industrie. De echte materialen achter deze profielen zijn doorgaans 6061-T6 of 6063-T5 legeringen. Deze silicium-magnesium mengsels zijn uitstekend geschikt voor het extrusieproces en bieden ook goede mechanische eigenschappen. Als het om cijfers gaat, halen deze materialen ongeveer 215 MPa vloeigrens, wat ongeveer 25% hoger is dan regulier bouwaluminium. Wat hen onderscheidt? Hun mechanische eigenschappen maken juist het verschil voor de constructie-eisen en duurzaamheid in diverse industriële toepassingen.
Deze combinatie van sterkte en lage dichtheid maakt het materiaal ideaal voor toepassingen waarbij constructie-integriteit en gewichtsreductie cruciaal zijn.
Het extrusie-aluminiumtype 2020 staat bekend om zijn betrouwbare structurele prestaties, omdat aluminium van nature vermoeidingsbestendig is en zijn stabiliteit behoudt, zelfs wanneer de temperatuur verandert. Onderdelen gemaakt van dit materiaal behouden hun vorm en afmetingen vrijwel geheel, of ze nu blootgesteld worden aan zeer koude omstandigheden rond min 80 graden Celsius of aan hete omgevingen tot 150 graden Celsius. Interessant is hoeveel beter aluminium uitzetting verwerkt in vergelijking met kunststofmaterialen – ongeveer de helft van de uitzettingsgraad eigenlijk. Praktijktests tonen aan dat deze componenten na tien jaar in zware automobieltoepassingen nog steeds ongeveer 95 procent van hun oorspronkelijke sterkte-eigenschappen behouden. Bovendien helpt aluminium, vanwege zijn efficiënte warmtegeleiding, bij het beheren van warmteopbouw in bewegende onderdelen en systemen waar temperatuurregeling cruciaal is voor langdurig functioneren.
Extrudeerd aluminium 2020 biedt grote sterkte voor veel toepassingen, hoewel fabrikanten vaak kiezen voor de 6061 legering die koper bevat. Het probleem? Hierdoor is het minder bestand tegen corrosie in vergelijking met magnesiumhoudende opties zoals 5052 of 5083. Vanwege deze zwakte brengen de meeste producenten beschermende coatings aan wanneer zij werken in omgevingen waar vocht of chemicaliën aanwezig zijn. Anodiseren of poedercoaten wordt noodzakelijk, ook al zorgen deze extra stappen ervoor dat de productiekosten met ongeveer 15 tot 20 procent stijgen. Toch de moeite waard, aangezien onderdelen die op deze manier zijn behandeld volgens industrie-tests die zijn vastgesteld door ASTM-standaarden tweemaal zo lang meegaan in zware omgevingen.
Het geperste aluminium 2020 komt in drie hoofdtypen voor die een goede sterkte bieden, terwijl ze toch veelzijdig genoeg zijn voor diverse toepassingen. Massieve staven zijn beschikbaar in diameters tussen 10 mm en 150 mm, en worden vaak gebruikt in machineframes of constructies voor verschillende industrieën. Vervolgens zijn er de structurele profielen zoals kanaalprofielen, H-profielen en die populaire 20x20 mm T-sleuf frames die tegenwoordig steeds vaker worden gebruikt. Deze profielen fungeren als basisblokken voor de opbouw van geautomatiseerde systemen en werkstations op fabrieksvloeren. Voor vloeistofsystemen bieden precisiebuizen van deze legering aanzienlijke voordelen qua gewichtsbesparing ten opzichte van stalen varianten. We spreken hier over componenten die ongeveer 30 tot 40 procent lichter zijn, wat een groot verschil maakt bij grootschalige installaties. Wat al deze standaardvormen zo waardevol maakt, is de manier waarop ze een snelle montage mogelijk maken zonder gebruik van speciale gereedschappen, zowel tijdens bouwprojecten als in de reguliere productie.
Op maat gemaakte matrijstechnologie stelt fabrikanten in staat om gespecialiseerde profielen te creëren die specifieke functionele eisen binnen verschillende industrieën vervullen. Neem als voorbeeld medische apparatuur, waarbij enkelvoudige extrusiedelen steeds vaker de complexe samenstellingen van meerdere onderdelen vervangen. Deze verandering leidt tot gladde oppervlakken die makkelijker te reinigen en te steriliseren zijn tussen procedures. In de lucht- en ruimtevaart zien we dat connectoren worden ontworpen met ingebouwde koelkanalen. Deze innovaties zorgen voor een betere warmte-afvoer dan traditionele modellen, soms zelfs met een verbetering van ongeveer 17 procent volgens veldtests. Voor de constructie van robotarmen integreren ingenieurs profielen die ruimte bieden voor bedrading zonder dat de structurele sterkte hieronder lijdt. Wat betreft precisie kunnen geëxtrudeerde onderdelen toleranties behalen van circa plus of min 0,1 millimeter. Dit niveau van nauwkeurigheid betekent een sterk verminderde noodzaak voor nabewerking na productie, wat bedrijven mogelijk tot driekwart kan besparen van de kosten die zij anders zouden maken aan freesprocessen.
Aluminiumprofielen van 2020 zijn erg belangrijk geworden voor het lichter maken van auto's, met name wanneer het gaat om elektrische voertuigen. Aangezien EV's die zware batterijpakketten met zich mee moeten dragen, maakt het verminderen van het totale voertuiggewicht een groot verschil. Wat zo goed is aan dit specifieke aluminiumlegering is de sterkte vergeleken met hoe licht het daadwerkelijk is. Autofabrikanten kunnen frames bouwen die ongeveer 30 tot 40 procent lichter zijn dan wat ze zouden krijgen met staal, en toch voldoen aan de veiligheidsnormen voor botsingen. Voor onderdelen zoals dwarsbalken en ophangingsbevestigingen, ontwerpen ingenieurs deze complexe profielen met meerdere holle secties van binnen. Deze ontwerpen helpen krachten tijdens ongelukken beter te verdelen en botsingsenergie effectiever op te nemen. Minder gewicht betekent beter brandstofverbruik voor reguliere auto's en langere actieradii voor elektrische modellen. Daarnaast is er nog een voordeel dat weinig mensen noemen: aluminium geleidt warmte zo goed dat het helpt om de batterijen op optimale temperaturen te houden, wat steeds belangrijker wordt naarmate we evolueren naar geavanceerdere elektrische voertuigtechnologieën in de komende jaren.
Geperste aluminiumlegering 2020 speelt een grote rol in lucht- en ruimtevaarttoepassingen zoals vleugelribben en landingsgestelonderdelen. Elk kilo dat wordt bespaard, vertaalt zich direct in een beter brandstofrendement voor vliegtuigen. De meeste commerciële vliegtuigen halen ongeveer 80% van hun totale gewicht uit verschillende soorten aluminiumlegeringen. Als we kijken naar de transportsector, wordt dit materiaal gebruikt in wagendragers en diverse maritieme fittingen, omdat het bestand is tegen herhaalde belastingscycli zonder te bezwijken. Voor modulaire bouwprojecten zijn op maat gemaakte profielen een gamechanger. Ze stellen bouwers in staat om prefab frameworks razendsnel in elkaar te zetten met die kliksystemen. Aannemers melden dat de arbeidskosten op de bouwplaats met bijna de helft dalen wanneer zij met deze systemen werken. Het constante presteren en snelle opbouwtijden betekenen dat aluminium 2020 onmisbaar blijft voor kritieke infrastructuurprojecten waar zowel betrouwbaarheid als snelheid van groot belang zijn.
Een vooraanstaand EV-fabrikant ontwierp het subframe van zijn vlaggenschip SUV opnieuw met geperste aluminium 2020. Ingenieurs ontwikkelden geïntegreerde chassisrails met interne versterkingskanalen, waarbij meer dan 120 stalen onderdelen werden vervangen door één geperste structuur. Het ontwerp behaalde:
Het onderdeel doorstond 1.000 uur aan zoutneveltesten, waarmee de duurzaamheidsnormen werden gehaald terwijl het volledig recyclebaar bleef – in lijn met de duurzaamheidsvereisten in moderne automobielproductie.
Aluminiumprofielen van 2020 bieden een goede sterkte in verhouding tot hun gewicht, ongeveer een derde van het gewicht van staal, maar toch bestand tegen vergelijkbare belastingen. Dit maakt een echt verschil wanneer het gaat om energiebesparing tijdens transport- en productieprocessen. Lichtere onderdelen betekenen dat voertuigen en vliegtuigen minder brandstof verbruiken, en dat fabrieken in totaal minder elektriciteit gebruiken. Sommige studies tonen besparingen van rond de 30-35% in bepaalde toepassingen binnen de auto- en luchtvaartindustrie. Interessant is hoe efficiënt de extrusiemethode zelf werkt. Er ontstaat weinig afval vergeleken met andere methoden. Wanneer alles goed verloopt op de productielijn, blijft het afval zelfs onder de 5%. Die mate van efficiëntie is erg belangrijk voor dingen zoals het bouwen van frames voor elektrische auto's of het samenstellen van modulaire gebouwen, waarbij elke gram materiaal bijdraagt aan het creëren van iets duurzamers en kostenefficiënters op de lange termijn.
De 2020-serie helpt fabrikanten om milieuvriendelijk te worden, omdat deze opnieuw en opnieuw kan worden hergebruikt zonder dat de sterkte of kwaliteit verloren gaat. Wanneer bedrijven extrusiealuminium recyclen in plaats van nieuwe producten vanaf nul te maken, besparen ze ongeveer 95% aan energiekosten in vergelijking met primaire productiemethoden. Dit zorgt ervoor dat de koolstofuitstoot over de gehele levenscyclus van het product met ongeveer 90% wordt verlaagd. Verbazingwekkend genoeg wordt ongeveer driekwart van alle aluminium dat ooit in de geschiedenis is geproduceerd, nog steeds ergens gebruikt, wat verklaart waarom dit materiaal zo goed past binnen circulaire economiemodellen. Vanwege deze recyclevoordelen kiezen veel architecten en ingenieurs voor extrusiealuminium 2020 voor projecten die gericht zijn op LEED-certificatie of die vallen onder strikte emissieregels. Voor bedrijven die gericht zijn op duurzaamheidsdoelstellingen, is het feit dat materialen nog lang blijven functioneren na hun eerste gebruik een belangrijke overweging bij de keuze van bouwmaterialen.
Het aluminiumprofielproces omvat het verwarmen van ronde billetten om ze zacht genoeg te maken om door speciaal gemaakte stalen malen te worden geduwd door hydraulische rammen, waardoor ze gevormd worden tot profielen terwijl het afval zo veel mogelijk wordt beperkt.
Aluminiumlegering 2020 wordt gebruikt vanwege zijn hoge vloeigrens, waardoor het ideaal is voor structurele onderdelen die duurzaamheid en belastbaarheid vereisen.
Geëxtrudeerd aluminium 2020 wordt gebruikt in automobielramen, lucht- en ruimtevaarttoepassingen, transportsector en modulaire constructies vanwege zijn lichte, sterke en duurzame aard.
Het recyclen van geëxtrudeerd aluminium 2020 stelt fabrikanten in staat om aanzienlijk energiekosten te besparen en hun koolstofvoetafdruk te verminderen, wat duurzaamheid bevordert.
Een full-service oplossingsaanbieder die R&D, productie, verkoop en supply chain management combineert.
