EN
Amikor modern szállítórendszereket építenek be régebbi létesítményekbe, alapvetően három területre kell külön figyelmet fordítani. Először a mechanikai oldalra. Az új berendezésnek egyeznie kell a meglévőkkel abban, hogy mennyi súlyt tud elviselni, illetve hogy a sebességek megfelelően passzolnak-e egymáshoz, és hogy minden fizikailag problémamentesen illeszkedjen egymáshoz. Ezután jön az elektromos rész. Itt sok probléma merülhet fel, mivel a régi rendszerek gyakran más feszültségen üzemelnek, mint az újabbak. Ipari jelentések szerint ez a helyzet az átalakítási munkák körülbelül kétharmadában előfordul, ezért a teljesítményszükségletek rendezése jó interfésztervezés révén elengedhetetlen. A legnehezebb rész általában a vezérlőrendszerek integrálása. A régi programozható logikai vezérlők ugyanis nem kommunikálnak jól az okos IoT-eszközökkel, ezért szükség van különleges protokollátalakítókra, amelyek tolmácsként működnek közöttük. Mindezen területek lépésről lépésre történő kezelése biztosítja a zavartalan működést, és fenntartja a termelési szintet akkor is, ha régi és új technológia kerül összekapcsolásra.
Amikor a vállalatok fokozatosan vezetik be a változásokat, ahelyett hogy egyszerre mindent leállítanának, akkor körülbelül 78%-kal csökkentik az üzemeltetési zavarokat. A folyamat általában azokkal a szállítószalagokkal kezdődik, amelyek nem kritikus fontosságúak. A csapatok így lehetőséget kapnak arra, hogy teszteljék, hogyan illeszkednek össze mechanikailag az alkatrészek, és ellenőrizzék a vezérlőrendszerek megfelelő működését, mielőtt a termelés központi részéhez érnének. A legtöbb gyártó ezeket a következő lépéseket a rendszeres karbantartási időszakokra ütemezi, így az új és a régi berendezések egymás mellett üzemeltethetők. Ez a fokozatos megközelítés körülbelül 40%-ot takarít meg a kezdeti költségeken, és lehetővé teszi a működtetők számára, hogy menet közben finomhangolják a rendszert. Azok a gyárak, amelyek ezt a fokozatos bevezetési stratégiát alkalmazzák, átállás közben körülbelül 95%-át képesek megtartani normál kimenetelüknek, ami jelentősen jobb, mint az iparági átlag 52%, amikor a vállalatok egyszerre próbálnak mindenre átállni.
A modern raktárak rugalmas anyagkezelési megoldásokat igényelnek. A moduláris architektúrák és a szabványosított interfészek segítségével a mai szállítógépek és szállító rendszerek a munkafolyamatok változásaihoz való gyors alkalmazkodást költséges újratervezés vagy hosszabb leállási idő nélkül lehetővé teszik.
A váratlan szezonális rohamokkal és a folyamatosan változó SKU-kkal foglalkozó modern szállítógépek két kulcsfontosságú áttörésre támaszkodnak. Az első moduláris alkatrészekből áll, amelyek összekapcsolódnak a szokásos csatlakozókkal, így a raktárosok speciális berendezés nélkül is beállíthatják a szállítósutak útját. Ez a rendszer körülbelül háromnegyedével csökkenti az újratelepítési időt, amikor a forgalom a nyári szezonokban felkel. A második innováció, olyan rendszerek, amelyek valós időben elemzik a forgalommintákat, és automatikusan irányítják a termékeket az okos irányváltásokon keresztül. Ez segít a nagy értékesítési események során a dugókat és a lassulásokat majdnem kétharmadával csökkenteni. Ezek a funkciók együtt működnek, hogy zökkenőmentesen váltsanak a nagy tétel és az egyes tételek mozgása között, ami feltétlenül szükséges, amikor a kereslet a tavalyi logisztikai menedzsment megállapításai szerint hirtelen megduplázza a normál szintet.
Egy nagy teljesítményű teljesítő központ jelentős eredménynövekedést ért el az AI-vezérelt rugalmas szállítórendszerek bevezetése után:
| A metrikus | Megvalósítás előtt | Megvalósítás után | Javítás |
|---|---|---|---|
| Rendezési ciklusidő | 8,2 perc | 5,4 perc | 34%-kal gyorsabb |
| Csúcskapacitás | 12 ezer egység/óra | 16 ezer egység/óra | +33% |
| Átállási idő | 3.5 óra | 47 perc | 78%-kal kevesebb |
A újrakonfigurálható zónák kezelték az előrejelezhetetlen termékméreteket és sebességváltozásokat, támogatva a SKU-egyedek számának 42%-os növekedését. Ezek a fejlesztések kritikus fontosságúnak bizonyultak egy olyan környezetben, ahol a raktárak 68%-a heti alapú elrendezési változásokat jelez az e-kereskedelmi ingadozás miatt (DC Velocity 2023).
Az intelligens szállítósín-rendszerek jelentősen növelik a termelékenységet szűk helyeken, mivel hatékonyan használják ki a függőleges teret és több szintet is bevonnak. Amikor a vállalatok mennyezeti szállítórendszereket telepítenek, valójában értékes alapterületet takarítanak meg olyan feladatok számára, amelyek bevételt hoznak, nem csak az áruk mozgatására. A köztes emeletek (mezzanine-ok) is jól illeszkednek ezekhez a rendszerekhez, lépcsőzetes munkafolyamat-utakat kialakítva összetett műveletek számára. A modern szállítósínek moduláris szerkezete lehetővé teszi, hogy majdnem bármilyen raktár-elrendezésbe beépüljenek, akár szabálytalan alakú helyiségbe is. Ezek a rendszerek lehetővé teszik az áruk függőleges mozgását emeletek között, valamint vízszintes mozgását az áruházak folyosóin anélkül, hogy akadályba ütköznének. A raktárvezetők azt jelentik, hogy a forgalmas létesítményekben a mozgatási távolságok mintegy 40%-kal csökkentek, ami nyilvánvalóan jelentősen felgyorsítja a folyamatokat. A megfelelő tervezés magában foglalja az egyesítő pontok és átrakodó állomások stratégiai helyeken történő elhelyezését az egész létesítményben. Ez biztosítja a zavartalan áramlást még a megnövekedett kereslet idején is, így a vállalkozások méretezhetik tevékenységeiket, miközben fenntartják a dolgozók biztonságát és a kritikus területekhez való könnyű hozzáférést.
A mai szállítórendszerek lényegében okos hálózatok a mesterséges intelligencia segítségével. A gépi tanulás valós időben elemzi a különféle szenzoradatokat, például a mozgó alkatrészek rezgéseit, a hőmérséklet-változásokat és az alkatrészek mozgásának sebességét a szállítószalagon. Ez segít felismerni a lehetséges meghibásodásokat akár három nappal azelőtt, hogy bekövetkeznének. A szakmai adatok szerint ez a fajta előrelátás körülbelül 30%-kal csökkenti a váratlan leállásokat. Ugyanakkor az okos útválasztó szoftver folyamatosan módosítja az anyagok útvonalát attól függően, hogy mely rendelések igényelnek elsődleges figyelmet, hol vannak dugók a rendszerben, és mely gépek állnak rendelkezésre éppen munkavégzésre. Amikor az online vásárlások hirtelen megnőnek, ezek az intelligens rendszerek alternatív útvonalakat találnak a problémás területek kikerülésére, és elosztják a terhelést különböző zónák között. Ennek eredményeként a gyárak 18%-kal több terméket tudnak kezelni forgalmas időszakokban anélkül, hogy új berendezésekre vagy nagyobb létesítményekre kellene költeniük.
Az intelligens szállítószalagoknak valóban szükségük van bizonyos kezdeti kiadásokra érzékelők, vezérlőrendszerek és a megfelelő integráció terén, de amit a vállalatok visszakapnak, pénzügyileg értelmes. Az MHI közelmúltbeli tanulmányának adatai alapján, amely körülbelül 400 automatizált raktárt vizsgált, a legtöbb helyen átlagosan körülbelül 22 hónap alatt térült meg a beruházás. Ezt három fő tényező tette lehetővé: munkaerőköltség-megtakarítás, mivel a rendezés mostantól automatikusan történik; az áramfogyasztás csökkentése köszönhetően az olyan MI-nek, amely szabályozza a motorok üzemidejét; valamint az eszközök meghibásodásának elkerülése a prediktív karbantartó technológiának köszönhetően. Sok üzemnél ezek a rendszerek mindössze két év után már önmagukat finanszírozzák. Így ami egy nagy beszerzésként kezdődött, végül olyan értékes eszközzé válik, amely segíti a vállalatok versenyképességét, ahelyett hogy pusztán egy további költségelem lenne.
