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Wenn moderne Fördersysteme in ältere Anlagen integriert werden, gibt es grundsätzlich drei Bereiche, die besondere Aufmerksamkeit erfordern. Zunächst ist die mechanische Seite zu betrachten. Die neue Ausrüstung muss hinsichtlich der Traglast, der Übereinstimmung der Geschwindigkeiten und der physikalischen Kompatibilität problemlos mit den bestehenden Komponenten zusammenpassen. Danach folgt der elektrische Aspekt. Hier treten häufig Probleme auf, da alte Systeme oft mit anderen Spannungen betrieben werden als neuere. Branchenberichten zufolge tritt dieses Problem bei etwa zwei Dritteln aller Modernisierungsprojekte auf, weshalb eine sorgfältige Klärung der Stromversorgungsanforderungen durch ein gutes Schnittstellendesign unerlässlich ist. Der anspruchsvollste Teil ist meist die Integration der Steuerungssysteme. Ältere speicherprogrammierbare Steuerungen (SPS) kommunizieren nur bedingt gut mit intelligenten IoT-Geräten, weshalb spezielle Protokollwandler erforderlich sind, die als Übersetzer zwischen beiden fungieren. Wenn jeder dieser Bereiche Schritt für Schritt berücksichtigt wird, bleibt der Betrieb reibungslos und die Produktionsleistung bleibt auch beim Kombinieren von alter und neuer Technologie gewährleistet.
Wenn Unternehmen Änderungen schrittweise umsetzen, anstatt alles auf einmal herunterzufahren, reduzieren sie betriebliche Störungen um etwa 78 %. Der Prozess beginnt in der Regel mit den nicht kritischen Förderbändern. So können Teams mechanische Passgenauigkeit und Funktion der Steuersysteme testen, bevor sie sich dem Kern der Produktion zuwenden. Die meisten Hersteller planen diese nächsten Schritte in reguläre Wartungszeiten ein, sodass alte und neue Ausrüstung zeitgleich betrieben werden können. Dieser schrittweise Ansatz spart etwa 40 % der Anfangskosten ein und ermöglicht es Bedienern, während des Betriebs Anpassungen vorzunehmen. Produktionsstätten, die diese schrittweise Einführungsstrategie verfolgen, können während des Übergangs etwa 95 % ihrer normalen Ausbringungsmenge beibehalten, was deutlich besser ist als der Branchenstandard von lediglich 52 %, wenn Unternehmen versuchen, alles auf einmal umzustellen.
Moderne Lager erfordern flexible Materialhandhabungslösungen. Mit modularen Architekturen und standardisierten Schnittstellen ermöglichen heutige förderanlagen und Fördersysteme eine schnelle Anpassung an wechselnde Arbeitsabläufe – ohne kostspielige Neukonstruktion oder längere Ausfallzeiten.
Wenn es darum geht, mit den unvorhersehbaren saisonalen Spitzen und sich ständig ändernden SKUs umzugehen, setzen moderne Fördersysteme auf zwei entscheidende Innovationen. Die erste betrifft modulare Komponenten, die über Standardanschlüsse miteinander verbunden werden können, sodass Lagermitarbeiter Förderstrecken ohne spezielle Ausrüstung anpassen können. Diese Konstruktion reduziert die Nachjustierungszeit um rund drei Viertel, wenn das Geschäft in Hochsaisonzeiten anzieht. Bei der zweiten Innovation handelt es sich um Systeme, die Verkehrsströme in Echtzeit analysieren und Produkte automatisch über intelligente Umlenkungen weiterleiten. Dadurch lassen sich Staus und Verzögerungen während großer Verkaufsaktionen um fast zwei Drittel verringern. Diese Funktionen arbeiten eng zusammen, um nahtlos zwischen dem Transport großer Chargen und Einzelartikeln wechseln zu können – eine absolute Notwendigkeit, wenn die Nachfrage plötzlich auf mehr als das Doppelte des Normalwerts ansteigt, wie letztes Jahr in den Erkenntnissen von Logistics Management festgestellt wurde.
Ein Fulfillment-Center mit hohem Durchsatz erzielte erhebliche Leistungssteigerungen nach der Einführung von KI-gesteuerten flexiblen Fördersystemen:
| Metrische | Vor der Implementierung | Nach der Implementierung | Verbesserung |
|---|---|---|---|
| Sortierzykluszeit | 8,2 Minuten | 5,4 Minuten | 34 % schneller |
| Spitzenleistung | 12.000 Einheiten/Stunde | 16.000 Einheiten/Stunde | +33% |
| Rüstzeit | 3,5 Stunden | 47 Minuten | 78 % weniger |
Die umkonfigurierbaren Zonen passten sich unvorhersehbaren Produktgrößen und Geschwindigkeitsschwankungen an und ermöglichten eine Steigerung der SKU-Vielfalt um 42 %. Diese Verbesserungen erwiesen sich als entscheidend in einer Umgebung, in der laut DC Velocity (2023) 68 % der Lager wöchentliche Layoutänderungen aufgrund der Volatilität des E-Commerce vornehmen.
Intelligente Förderanlagen steigern die Produktivität in beengten Räumen erheblich, da sie vertikalen Raum und mehrere Ebenen effizient nutzen. Wenn Unternehmen hängende Förderer installieren, sparen sie wertvolle Bodenfläche, die dann für umsatzgenerierende Tätigkeiten statt nur für das Transportieren von Produkten genutzt werden kann. Zwischengeschosse (Mezzanine) lassen sich ebenfalls gut in diese Systeme integrieren und schaffen mehrschichtige Arbeitsabläufe, die bei komplexen Abläufen sinnvoll sind. Die modulare Bauweise moderner Förderanlagen ermöglicht eine Anpassung an nahezu jedes Lagerraum-Layout, egal wie ungewöhnlich dessen Form ist. Diese Systeme erlauben es, Güter sowohl vertikal zwischen den Etagen als auch horizontal entlang der Gänge zu bewegen, ohne dass es zu Blockaden kommt. Lagerleiter berichten von einer Verringerung der Wegstrecken um etwa 40 % in stark frequentierten Einrichtungen, was die Abläufe offensichtlich erheblich beschleunigt. Eine durchdachte Planung beinhaltet zudem die strategische Positionierung von Zusammenführungsstellen und Transfereinheiten im gesamten Betrieb. Dadurch bleibt der Materialfluss auch bei Nachfragespitzen reibungslos, sodass Unternehmen ihre Kapazitäten erweitern können, während gleichzeitig die Sicherheit der Mitarbeiter gewährleistet und der Zugang zu kritischen Bereichen erhalten bleibt.
Heutige Förderanlagen sind dank künstlicher Intelligenz im Grunde genommen intelligente Netzwerke. Die Maschinenlernsysteme analysieren in Echtzeit verschiedene Sensordaten, wie Vibrationen von beweglichen Teilen, Temperaturschwankungen und die Geschwindigkeit, mit der sich die Produkte auf der Linie bewegen. Dadurch können mögliche Ausfälle bereits bis zu drei Tage im Voraus erkannt werden. Branchenangaben zufolge reduziert diese Art der Vorausschau ungeplante Stillstände um etwa 30 %. Gleichzeitig passt eine intelligente Routenplanungssoftware dynamisch die Wege der Materialien an, basierend darauf, welche Aufträge aktuell Priorität haben, wo Systemengpässe bestehen und welche Maschinen gerade frei sind. Wenn plötzliche Nachfragespitzen im Online-Handel auftreten, finden diese intelligenten Systeme alternative Routen um Problemzonen herum und verteilen die Arbeitslast auf verschiedene Bereiche. Dadurch können Fabriken während Hochzeiten 18 % mehr Produkte bewegen, ohne dass Investitionen in neue Ausrüstung oder größere Produktionsflächen notwendig sind.
Intelligente Förderanlagen erfordern zwar zunächstige Ausgaben für Sensoren, Steuerungssysteme und die ordnungsgemäße Integration aller Komponenten, doch die finanziellen Rückflüsse rechtfertigen die Investition. Laut Daten aus der jüngsten Studie des MHI, die etwa 400 automatisierte Lager umfasst, konnten die meisten Standorte ihre Investition im Durchschnitt bereits nach rund 22 Monaten amortisieren. Drei Hauptfaktoren trugen dazu bei: Kosteneinsparungen bei der Arbeitskraft, da die Sortierung nun automatisch erfolgt, geringere Stromkosten dank KI-gestützter Steuerung des Motorbetriebs und die Vermeidung von Geräteausfällen durch vorausschauende Wartungstechnologien. Für viele Betriebe amortisieren sich diese Systeme bereits nach etwas mehr als zwei Jahren. So verwandelt sich eine anfänglich hohe Anschaffung in einen wertvollen Mehrwert, der die Wettbewerbsfähigkeit stärkt, statt lediglich eine weitere Kostenposition darzustellen.
