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O que é transportado tem um grande impacto na forma como os sistemas de transporte devem ser construídos. Ao lidar com materiais pesados, como minérios, os engenheiros geralmente optam por correias de aço reforçado, mantêm os suportes com espaçamento de no máximo meio metro e instalam acionamentos de alto torque para evitar que haja afundamento ou deslizamento ao longo do percurso. Por outro lado, o transporte de eletrônicos delicados exige abordagens completamente diferentes. Nesses casos, são necessárias correias poliméricas de funcionamento suave, que geram menos fricção, rolos projetados para absorver vibrações e velocidades cuidadosamente controladas para impedir danos potenciais. Para itens frágeis ou propensos a tombarem, os ângulos adequados tornam-se críticos tanto em subidas quanto em descidas, além de serem necessárias características especiais antiderrapantes nos pontos de transferência. De acordo com uma pesquisa realizada pelo Instituto Ponemon em 2023, errar essas especificações leva a falhas no sistema que custam às empresas cerca de 740 mil dólares cada vez que ocorrem, devido à perda de tempo de produção. Isso demonstra claramente por que entender o que está sendo transportado é tão importante para manter a confiabilidade dos equipamentos.
As propriedades químicas dos materiais desempenham um papel importante na escolha de componentes e na definição de tratamentos superficiais para aplicações industriais. Para alimentos que absorvem umidade, os fabricantes geralmente optam por estruturas de aço inoxidável eletropolidas, atendendo aos padrões da FDA. Essas superfícies também precisam ser compatíveis com sistemas de limpeza CIP (Clean-in-Place), pois ajudam a prevenir o acúmulo de bactérias nas áreas de processamento. Peças automotivas que lidam com óleos frequentemente necessitam de rolamentos vedados para evitar vazamentos, além de correias de poliuretano que não se deterioram quando expostas a lubrificantes. Produtos químicos altamente ácidos ou cáusticos apresentam desafios completamente diferentes. Nesses casos, os engenheiros normalmente especificam ligas especiais como o Hastelloy, capazes de suportar condições severas sem sofrer corrosão. Ao trabalhar com substâncias espessas, como adesivos ou misturas de concreto, rolos aquecidos tornam-se essenciais. Muitas fábricas também instalam sistemas raspadores ao lado desses rolos para manter o fluxo contínuo ao longo da linha de produção. Acertar todos esses detalhes faz uma grande diferença. Escolhas adequadas de especificações reduzem problemas de contaminação e podem, na prática, dobrar a vida útil dos equipamentos em ambientes de processamento difíceis, segundo a experiência do setor, embora alcançar essa marca de melhoria de 40% exija planejamento e execução cuidadosos.
Para que os sistemas de transporte funcionem corretamente em diferentes partes da produção, como fornos térmicos, túneis de resfriamento, estações de rotulagem, enchimentos e embaladoras, eles precisam ser sincronizados sem criar atrasos que possam desacelerar todo o processo. Tome como exemplo as linhas de panificação. Elas exigem esteiras especiais resistentes ao calor que se movem em velocidade controlada para que os produtos saiam consistentes a cada vez. As áreas de embalagem são completamente diferentes. Essas seções necessitam de movimentos rápidos, mas precisos, para posicionar corretamente os itens e selá-los adequadamente. A forma como esses sistemas precisam funcionar determina todo o layout no chão de fábrica, independentemente de ter curvas, inclinações ou aquelas estruturas em formato de Z que frequentemente vemos. Os equipamentos modernos agora vêm com inversores de frequência variável e suportes ajustáveis que permitem aos operadores fazer ajustes em tempo real. Isso ajuda o fluxo a se manter contínuo de uma máquina para outra e pode aumentar a eficiência em torno de 30% em plantas totalmente automatizadas, segundo relatórios do setor.
Os sistemas de transportadores atuais dependem fortemente de controladores lógicos programáveis, ou PLCs, abreviação de controladores lógicos programáveis. Esses dispositivos permitem que os operadores ajustem velocidades, mudem direções e modifiquem sequências em pleno funcionamento, algo que faz toda a diferença quando as linhas de produção precisam se adaptar rapidamente. A maioria das instalações também utiliza sistemas SCADA nos dias de hoje. Eles oferecem aos gestores uma visão geral das operações e coletam dados de diversas fontes, como scanners ópticos, sensores de peso e detectores de proximidade, para monitorar a qualidade dos produtos e identificar problemas antes que se tornem graves. Para empresas comprometidas com a Indústria 4.0, ter padrões abertos de comunicação, como o OPC UA, é praticamente essencial se quiserem que suas máquinas se comuniquem entre si de forma segura, mesmo quando forem de diferentes fabricantes. Toda essa configuração também compensa bastante no que diz respeito à manutenção. Sensores podem enviar avisos com antecedência, de modo que os técnicos saibam o que pode falhar em seguida. Algumas fábricas já registraram uma queda de até 20% em paradas inesperadas graças a esse sistema de alerta antecipado. Além disso, a mesma rede permite uma gestão mais inteligente de energia e facilita atualizações futuras, já que tudo se conecta a ferramentas diagnósticas baseadas em nuvem para análise em tempo real.
Os sistemas de transporte devem suportar ambientes operacionais agressivos para garantir uma operação contínua e conforme as normas. Dois fatores críticos determinam suas especificações de projeto:
Limpezas com jatos de alta pressão e alta temperatura — comuns em instalações de alimentos, bebidas e produtos farmacêuticos — exigem componentes rigorosamente classificados. Os sistemas devem apresentar:
Em atmosferas explosivas—como no manuseio de grãos, linhas de revestimento à base de solventes ou processamento químico—os transportadores devem cumprir as diretrizes ATEX (UE) ou IECEx (internacional). Os requisitos principais incluem:
A forma como as instalações são dispostas e seus limites estruturais impactam significativamente o design dos transportadores e o tipo de flexibilidade que oferecem operacionalmente. Quando há pouco espaço disponível no piso, configurações em linha reta geralmente não funcionam. Em vez disso, é necessário ser criativo com adaptações geométricas, como curvas de raio apertado, elevações verticais ou até estruturas em formato de Z ou espiral, que podem serpentear ao redor de colunas, mezaninos ou equipamentos antigos já existentes. Sistemas modulares de transportadores tornaram-se bastante populares recentemente, especialmente aqueles com rolos de perfil baixo, talhas aéreas ou calhas alimentadas por gravidade. Essas configurações ajudam a aproveitar melhor o espaço vertical, ao mesmo tempo que deixam espaço suficiente no piso para que os trabalhadores e veículos de manuseio de materiais se movam com segurança. Os ângulos de inclinação, pontos de articulação e seções articuladas contribuem para tornar esses sistemas adaptáveis ao lidar com diferentes elevações dentro de uma instalação. A resistência estrutural também é importante. É necessário considerar não apenas o que o sistema suportará hoje, mas também possíveis expansões no futuro. Estruturas reforçadas evitam deformações sob cargas pesadas ou durante movimentos repentinos, e a existência de pontos de fixação padrão facilita a reorganização de componentes posteriormente, se necessário. A folga é outro fator importante. A maioria dos especialistas recomenda manter pelo menos 18 a 24 polegadas de espaço livre em ambos os lados, para que equipes de manutenção possam acessar o equipamento sem precisar desligar todo o restante. Ao acertar todos esses elementos em conjunto, as instalações geralmente observam um aumento de cerca de 30% na eficiência de uso do espaço disponível, além de se prepararem para crescimento futuro.
A seleção de correias transportadoras é influenciada por fatores como peso, tamanho, fragilidade, umidade, viscosidade, teor de óleo e corrosividade dos materiais transportados.
Os sistemas transportadores são integrados ao fluxo de produção sincronizando velocidade, layout e etapas, desde o processamento térmico até a embalagem, garantindo operações contínuas.
Os sistemas transportadores devem atender a normas sanitárias, de lavagem e de áreas perigosas, como IP69K, ATEX e IECEx, para garantir operação confiável e em conformidade.
