EN
Taşınan ürünün ne olduğu, konveyör sistemlerin nasıl inşa edilmesi gerektiği üzerinde büyük etkiye sahiptir. Mineral cevheri gibi ağır malzemelerle uğraşırken, mühendisler tipik olarak takviyeli çelik bantlar kullanır, mesnetleri birbirinden yarım metreden fazla uzaklaştırılmaz ve taşıma sırasında herhangi bir sarkma ya da kayma olmaması için yüksek torklu tahrikler kurar. Buna karşın, hassas elektronik ürünlerin taşınması tamamen farklı yaklaşımlar gerektirir. Bu tür ürünler, daha az sürtünme yaratan düzgün çalışan polimer bantlara, titreşimleri emecek şekilde tasarlanmış rulmanlara ve olası hasarı engellemek için dikkatle kontrol edilen hızlara ihtiyaç duyar. Kırılgan olan ya da devrilmeye eğilimli ürünler için, hem çıkış hem iniş noktalarında uygun açı ayarları kritik hale gelir ve aktarma noktalarında özel devrilmeye karşı koruma özelliklerinin eklenmesi gerekir. Ponemon Enstitüsü'nün 2023 yılındaki araştırmalarına göre, bu spesifikasyonların yanlış uygulanması, üretim kaybından kaynaklı her biri yaklaşık 740 bin dolar maliyet doğuran sistem arızalarına yol açar. Bu, taşınan ürünün ne olduğu konusunun makine güvenilirliğini korumak açısından ne kadar önemli olduğunu açıkça göstermektedir.
Endüstriyel uygulamalarda bileşen seçimi ve yüzey işlemleri konusunda malzemelerin kimyasal özellikleri büyük rol oynar. Nem çeken gıdalar için üreticiler genellikle FDA standartlarını karşılamak üzere elektropolish işlemi uygulanmış paslanmaz çelik çerçeveleri tercih eder. Bu yüzeyler ayrıca temizleme-sisteminde (Clean-in-Place) iyi çalışmalıdır çünkü bu, işleme alanlarında bakteri birikimini önlemeye yardımcı olur. Yağlarla çalışan otomotiv parçaları sızıntıyı engellemek için sızdırmaz rulmanlara ve ayrıca yağlayıcılara maruz kaldığında bozulmayan poliüretan kayışlara ihtiyaç duyar. Aşırı asidik ya da kuvvetli alkali olan kimyasallar ise tamamen farklı zorluklar ortaya koyar. Bu tür durumlarda mühendisler genellikle korozyona dayanabilen özel alaşımlar örneğin Hastelloy belirtir. Yapışkanlar veya beton karışımları gibi kalın maddelerle çalışılırken ısıtmalı silindirler vazgeçilmez hâle gelir. Birçok tesiste üretim hattında akışı kolaylaştırmak amacıyla bu silindirlere paralel olarak kazıma sistemleri de kurulur. Tüm bu detayları doğru yapmak gerçek bir fark yaratır. Uygun spesifikasyon seçimleri, kirlilik sorunlarını azaltır ve zorlu işlem ortamlarında ekipmanın ömrünü sektörel deneyime göre aslında ikiye katlayabilir; ancak bu %40'lık iyileştirme düzeyine ulaşmak dikkatli planlama ve uygulama gerektirir.
Fırınlar, soğutma tünelleri, etiketleme istasyonları, doldurucular ve paketleme makineleri gibi üretimdeki farklı bölümlerde düzgün çalışabilmeleri için taşıyıcı sistemler gecikmeye neden olmayacak şekilde senkronize edilmelidir. Örneğin, fırın hatları her seferinde tutarlı ürünler elde edilebilmesi için kontrollü bir hızda hareket eden özel ısıya dayanıklı bantlara ihtiyaç duyar. Paketleme alanları ise tamamen farklıdır. Bu bölümler, ürünlerin doğru yerleştirilmesi ve uygun şekilde kapatılması için hızlı ancak hassas hareketlere ihtiyaç duyar. Bu sistemlerin işlev şekli, fabrika zeminindeki düzenin nasıl olacağını belirler; eğriler, eğimler veya sıkça gördüğümüz Z şeklindeki çerçeveler gibi. Modern ekipmanlar şimdi değişken frekans sürücüler ve operatörlerin anında ayar yapabilmesini sağlayan ayarlanabilir desteklerle birlikte gelmektedir. Bu, bir makineden diğerine süreçlerin sorunsuz geçmesini sağlar ve endüstri raporlarına göre tam otomasyonlu tesislerde verimliliği yaklaşık %30 artırabilir.
Günümüzün konveyör sistemleri, programlanabilir mantık denetleyicilere veya kısa adıyla PLC'lere büyük ölçüde bağımlıdır. Bu cihazlar, operatörlerin hızları ayarlamalarını, yönleri değiştirmelerini ve üretim hatlarının hızlı bir şekilde uyum sağlaması gerektiğinde büyük fark yaratan sıraları anında ayarlamalarını sağlar. Günümüzde çoğu tesis ayrıca SCADA sistemlerini kullanmaktadır. Bu sistemler, yöneticilere operasyonlara kuşbakışı bir görünüm sunar ve optik tarayıcılardan, ağırlık sensörlerinden ve yakınlık dedektörlerinden gibi çeşitli kaynaklardan veri çekerek ürün kalitesini izler ve sorunlar büyük sorunlara dönüşmeden önce tespit eder. Endüstri 4.0'a ciddi anlamda bağlı olan şirketler için, farklı üreticiler arasında makinelerin güvenli bir şekilde birbiriyle haberleşmesini sağlamak adına açık iletişim standartlarına sahip olmak neredeyse zorunludur. Tüm bu yapı, bakım açısından da büyük avantı sağlar. Sensörler, teknisyenlerin bir sonraki adımda neyin yanlış gidebileceğini önceden bildirmek üzere uyarı gönderebilir. Bazı tesisler bu erken uyarı sistemi sayesinde beklenmedik duruşların %20 kadar düşüşünü yaşamıştır. Ayrıca aynı ağ, bulut tabanlı teşhis araçlarına bağlanarak gerçek zamanlı analiz yapılabilmesi sayesinde daha akıllı enerji yönetimi ve ileride kolayca yükseltmeler yapılabilmesini mümkün kılar.
Sürekli ve uyumlu çalışmayı sağlamak için taşıyıcı sistemler zorlu çalışma ortamlarına dayanabilmelidir. Tasarım özelliklerini belirleyen iki temel faktör vardır:
Gıda, içecek ve ilaç tesislerinde yaygın olan yüksek basınçlı ve yüksek sıcaklıklı yıkama işlemleri, katı derecelendirilmiş bileşenler gerektirir. Sistemler şunları içermelidir:
Patlayıcı atmosferlerde—örneğin tahıl taşıma, çözücü bazlı kaplama hatları veya kimyasal işlemde—taşıyıcılar ATEX (AB) veya IECEx (uluslararası) direktiflerine uymak zorundadır. Temel gereksinimler şunlardır:
Tesislerin nasıl düzenlendiği ve yapısal sınırları, konveyörlerin nasıl tasarlanabileceği ve operasyonel olarak hangi tür esnekliği sunabileceği üzerinde büyük etkiye sahiptir. Yeterli yer olmadığında düz hat düzenlemeleri genellikle işe yaramaz. Bunun yerine, sütunların, ara katların veya mevcut eski ekipmanların etrafına dolanan dar yarıçaplı eğimler, dikey kaldırma sistemleri veya hatta Z şeklinde ya da spiral şasi konfigürasyonları gibi geometrik uyarlamalara başvurmak gerekir. Modüler konveyör sistemleri özellikle alçak profilli rulolar, üstten taşıyıcı sistemler veya yerçekimiyle çalışan kanallar içerenler son zamanlarda oldukça popüler hale gelmiştir. Bu tür düzenlemeler, çalışanların ve malzeme taşıma araçlarının güvenli bir şekilde hareket edebilmesi için yeterli yer bırakırken dikey alanı daha verimli kullanmaya yardımcı olur. Eğim açıları, dönme noktaları ve eklemli bölümler, tesis içinde farklı seviyelerle başa çıkmak için bu sistemlerin uyarlanabilir olmasına katkı sağlar. Yapısal dayanıklılık da önemlidir. Sadece sistemin bugün taşıyacağı yük kadar değil, ileride olası genişlemeleri de göz önünde bulundurmak gerekir. Güçlendirilmiş şaseler, ağır yükler altında veya ani hareketler sırasında bükülmenin önüne geçer ve standart montaj noktaları, gerektiğinde bileşenlerin yeniden düzenlenmesini kolaylaştırır. Temizliği erişim açısından başka önemli bir faktördür. Çoğu uzman, bakım ekibinin diğer tüm sistemleri durdurmadan ekipmana erişebilmesi için her iki tarafında en az 18 ile 24 inçlik boşluk bırakılmasını önermektedir. Tüm bu unsurları doğru şekilde bir araya getirdiğinizde, tesisler genellikle mevcut alanlarını kullanma etkinliğini yaklaşık %30 artırır ve gelecekteki büyümeye de hazırlık yapmış olur.
Taşınan malzemelerin ağırlığı, boyutu, kırılganlığı, nemi, viskozitesi, yağ içeriği ve korozifliği gibi faktörler konveyör bandı seçimini etkiler.
Konveyör sistemleri, termal işlemden paketlemeye kadar olan hızın, yerleşiminin ve aşamaların senkronize edilmesiyle üretim akışıyla entegre edilir ve sorunsuz operasyon sağlanır.
Konveyör sistemleri, güvenilir ve uyumlu bir çalışma sağlamak için IP69K, ATEX ve IECEx gibi hijyenik, yıkama ve patlama riskli alan standartlarını karşılamalıdır.
