EN
Når aluminium anodiseres, gjennomgår det en elektrokjemisk behandling som omformer overflaten til noe svært robust og resistente mot rust. Hva skiller dette fra vanlig maling eller andre belegg? Den beskyttende laget blir faktisk en del av metallet på molekylært nivå. Det betyr at det ikke oppstår sprøtt, flaking eller bladning etter hvert som tiden går. Produsenter liker dette fordi det øker aluminiums evne til å motstå daglig slitasje fra vær, kjemikalier og fysisk kontakt. På grunn av disse egenskapene ser vi anodisert aluminium overalt – fra bygningsfasader til utendørs møbler og til og med i noen high-end elektronikk der holdbarhet er viktigst.
Under anodisering fungerer aluminium som den positive elektroden i et elektrolyttisk oppsett. Metallet plasseres i en sur løsning mens strøm ledes gjennom det, noe som fører til at oksygenmolekyler binder seg til aluminiumet på overflaten. Det som skjer deretter er ganske fascinerende – det dannes et jevnt oksidbelegg som vi faktisk kan kontrollere nøyaktig. Ved å justere parametere som elektrisk spenning, hvilken type syre som brukes, temperaturen og prosessens varighet, kan produsenter tilpasse de endelige egenskapene de ønsker. Det beste? Siden beskyttelseslaget dannes både innover og utover fra det opprinnelige metallet, skjer det nesten ingen endring i dimensjonene, noe som gjør det mye lettere å planlegge produksjon nøyaktig.
Aluminiumprofiler behandlet med anodisering varer mye lenger når de utsettes for harde forhold. Prosessen skaper et oksidbelegg som tåler vannskader, sollys, sterke kjemikalier og til og med slitasje fra friksjon ganske godt. Dette betyr sjeldnere reparasjoner og færre utskiftninger over tid. For selskaper som arbeider innen felt som flyproduksjon, byggeplasser eller monteringslinjer for elektroniske enheter, er det ytterligere en fordel. Den porøse naturen til dette oksidlaget gjør at produsenter kan tilsette fargestoffer direkte inn i materialet under produksjonen. Derfor er det fortsatt så mange industrielle anvendelser som er avhengige av anodisert aluminium, selv om det finnes mange nyere alternativer i dag. Det fungerer enkelt og greit bedre for langvarig ytelse samtidig som det ser bra ut.
Type II svovelsyreanodisering forblir det foretrukne valget innen mange industrier fordi det finner den rette balansen mellom hva som fungerer, hvor mye det koster, og hva det kan brukes til. Prosessen skaper oksidlag med en tykkelse fra ca. 5 opp til rundt 25 mikrometer. Disse beleggene tåler korrosjon ganske godt samtidig som metallets opprinnelige styrke beholdes. Det som gjør denne metoden spesielt, er at overflaten blir porøs etter behandlingen. Dette betyr at farger trekker bedre inn i materialet enn med andre metoder, noe som gir farger som forblir klare og ikke falmer lett med tiden. Industristandarder viser at disse behandlede overflatene typisk oppnår hardhetsnivåer mellom 300 og 500 på Vickers-skalaen. En slik holdbarhet forklarer hvorfor vi ofte ser denne teknikken brukt i eksteriør i bygninger, telefonskall og ulike deler i produksjonsindustrien, der det å se bra ut er like viktig som å tåle daglig slitasje.
Kromsyreanodisering type I skaper tynnere oksidlag på omtrent 0,5 til 2,5 mikrometer tykkelse, men gir bedre beskyttelse mot korrosjon. Dette gjør det spesielt verdifullt for de viktigste delene som brukes i luftfart og militær utstyr, hvor svikt rett og slett ikke er et alternativ. Hva vi får fra denne prosessen, er en belegg som ikke har porer og som forblir fleksibelt også etter behandling. Deler beholder sine nøyaktige mål og holder seg innenfor kravene til presisjonsarbeid. Overflaten binder også godt til primer og limmaterialer, noe som er svært viktig ved bygging av fly eller ved fremstilling av sveisedeler. Opprinnelig var denne metoden sterkt avhengig av seksverdige kromforbindelser, men i dag har de fleste verksteder gått over til treverdige kromalternativer fordi de oppfyller strengere miljøkrav og arbeidsmiljøstandarder. Selv om det bare produserer matte grå farger, fortsetter mange produsenter å bruke kromsyreanodisering for kritiske komponenter der pålitelighet veier aller tyngst.
Hardanodisering, spesielt type III, skaper svært tette oksidbelegg som kan variere mellom 50 og 100 mikron i tykkelse. Overflatehardheten overstiger også 500 på Vickers-skalaen. Behandlingen foregår i svovelsyrebad som holdes kalde ved ca. 0 til 10 grader celsius, samtidig som elektriske parametere strengt kontrolleres. Det som gjør denne behandlingen så effektiv, er dens betydelige forbedring av motstand mot slitasje og skraping. Komponenter som har gjennomgått denne prosessen, finnes overalt i industrielle miljøer som tung maskineri, hydrauliske systemer og til og med militært utstyr der holdbarhet er viktigst. Noe interessant skjer når vi tilsetter PTFE (det er polytetrafluoretylen for dem som følger med) i blandingen. Plutselig blir disse overflatene selvsmørende med friksjonskoeffisienter som synker ned til ca. 0,05. Denne ytelsen gjør dem perfekte for komponenter som må bevege seg glatt til tross for intense mekaniske krefter dag etter dag.
Tynnfilmselektrolyse danner svært tynne oksidlag på rundt 1 til 5 mikrometer, noe som fungerer best når utseende er viktigst i arkitektur og dekorative anvendelser. Prosessen innebærer vanligvis modifisert svovelsyre eller noen ganger organiske syrer som elektrolytter, og skaper jevnt fordelt porer som tar til seg farge jevnt og tillater nøyaktig fargegjengivelse. Arkitekter og designere liker å arbeide med denne teknikken fordi de kan oppnå alle slags overflater – fra matte til satinsløvete eller til og med glansfulle flater som fremhever aluminiums naturlige glans. Disse behandlede overflatene tåler bysmuss ganske bra og blir ikke misfarget ved eksponering for sollys. Siden det gir en balanse mellom godt utseende og god beskyttelse uten å bli for tykt, spesifiserer mange byggprofesjonelle tynnfilmselektrolyse for yttervegger, innvendige veggpaneler og premiumprodukter som luksusapparater eller designer møbler.
Anodisert aluminium tåler korrosjon svært godt, spesielt i krevende omgivelser som nær havet, langs kysten eller inne på fabrikker der saltluft, fuktighet og kjemikalier raskt bryter ned vanlige metaller. Det som gjør det spesielt, er oksidlaget som dannes på overflaten av aluminiumet under behandlingen. Dette laget leder ikke elektrisitet og er fast fordi det blir en del av metallet selv. Hvis noen tilfeldigvis skraper overflaten, trenger man ikke å bekymre seg altfor mye for det. Området rundt skråten beskytter fortsatt det som ligger under mot rusting, i motsetning til maling som gir dårlig beskyttelse når den skades. På grunn av denne holdbarheten, er det ikke behov for å male om eller påføre nye belegg hele tiden. Det betyr at anodisert aluminium sparer penger over mange år med bruk, samtidig som det ser bra ut, noe som forklarer hvorfor så mange broer, gangbroer og andre konstruksjoner bygget for å vare i tiår velger dette materialet fremfor billigere alternativer som krever konstant vedlikehold.
Anodisert aluminium gjør mer enn å bare motstå korrosjon. Overflatehardheten er også svært imponerende og tåler normal slitasje godt. Vanlige anodiserte lag varierer fra ca. 5 til 25 mikron i tykkelse og tåler daglig bruk og små skrape godt. Men når vi snakker om hardanodisering, blir det alvor. Disse lagene kan bli opptil 100 mikron tykke, og hardheten svarer til det vi ser i verktølstål, med en verdi på rundt 60–70 på Rockwell C-skalaen. Vi har gjennomført saltmisttester der prøvestykker viste absolutt ingen tegn på korrosjon etter flere tusen timer i miljø med 5 % natriumkloridløsning. Dette er langt bedre enn vanlig aluminium og overgår også flere andre metallalternativer. På grunn av disse egenskapene beholder anodiserte deler sitt gode utseende og fungerer korrekt i mange år, selv når de utsettes for harde utendørs forhold eller konstant mekanisk belastning i industrielle miljøer.
Når det gjelder utseende, skiller anodisering seg virkelig ut fordi den gir designere stor frihet til å arbeide med ulike farger, strukturer og lysrefleksjoner på overflater, samtidig som materialene forblir holdbare. Under behandlingsprosessen låses pigmentene inn i denne spesielle oksidbelegget, noe som betyr at overflaten ikke vil miste fargen med tiden eller sprekke lett. I dag ser vi alle typer overflater – fra matte, dovne overflater til glatte satinerte og blankpolerte. Arkitekter setter pris på muligheten til å nøyaktig matche bygningsdesign mot selskapets branding eller lokale designløsninger. Det som gjør anodisert aluminium så bra, er at metallet beholder sin opprinnelige berøring og varmehåndteringsegenskaper selv etter behandlingen. Derfor velger mange høyklassige bygninger og produkter denne metoden når de trenger noe som ser bra ut i dag, men som også vil fungere godt om mange år.
Flere arkitekter velger anodisert aluminium til byggefasader disse dagene fordi det ser godt ut, tåler vær og kan resirkuleres igjen og igjen. Skyskraperne har ofte spesielle fargetilpasninger på sine aluminiumspaneler for å skille seg ut fra andre bygninger rundt seg, og disse beleggene tåler seg ganske godt, selv etter mange år ute. Den samme typen behandling finnes også i elektronikk. Produsenter av telefoner og bærbare datamaskiner bruker denne tynne beleggprosessen til å lage kabinetter som er lette men likevel sterke mot skrape, og som kommer i elegante overflater som sløvet sølv eller de glinsende metallfargene folk liker så godt. Det som gjør anodisert aluminium virkelig interessant, er evnen til å kombinere praktiske fordeler med et godt utseende, noe som forklarer hvorfor designere fortsetter å finne nye måter å integrere det i alt fra kontorbygg til daglig brukte teknologiprodukter.
