EN
Când aluminiul este anodizat, trece printr-un tratament electrochimic care transformă suprafața sa într-un material foarte dur și rezistent la rugină. Ce face ca acest lucru să difere de vopseaua obișnuită sau alte acoperiri? Stratul protector devine parte integrantă a metalului la nivel molecular. Asta înseamnă că nu se va crapa, coji sau exfolia în timp. Producătorii apreciază acest lucru deoarece crește capacitatea aluminiului de a rezista uzurii zilnice provocate de vreme, substanțe chimice și contactul fizic. Datorită acestor proprietăți, aluminiul anodizat se regăsește peste tot: de la fațadele clădirilor și mobilierul exterior, până la unele dispozitive electronice de gamă înaltă, acolo unde durabilitatea este esențială.
În timpul anodizării, aluminiul funcționează ca electrod pozitiv într-un montaj electrolitic. Metalul este introdus într-o soluție acidă, iar prin acesta trece curent electric, determinând moleculele de oxigen să se combine cu aluminiul la nivelul suprafeței. Următorul pas este destul de interesant – se creează un strat oxidat uniform, pe care îl putem controla destul de bine. Prin ajustarea unor factori precum tensiunea electrică, tipul de acid utilizat, temperatura și durata procesului, producătorii își pot adapta proprietățile finale dorite. Cel mai bun avantaj? Deoarece stratul protector se formează atât în interior, cât și în exteriorul metalului original, schimbarea dimensiunilor este practic nesemnificativă, facilitând astfel previziunile pentru planificarea producției.
Profilurile din aluminiu tratate prin anodizare rezistă mult mai mult atunci când sunt expuse la condiții dificile. Procesul creează un strat de oxid care rezistă destul de bine daunelor provocate de apă, lumina solară, substanțe chimice agresive și chiar uzura prin frecare. Aceasta înseamnă reparații mai puțin frecvente și înlocuiri mai rare în timp. Pentru companiile care lucrează în domenii precum fabricarea de aeronave, șantierele de construcții sau liniile de asamblare a dispozitivelor electronice, există un alt avantaj. Natură poroasă a acestui strat de oxid permite producătorilor să adauge coloranți direct în materialul însuși în timpul procesului de fabricație. De aceea, atât de multe aplicații industriale se bazează încă pe aluminiul anodizat, în ciuda numeroaselor alternative mai noi disponibile astăzi. Pur și simplu funcționează mai bine în termen lung, oferind în același timp un aspect estetic plăcut.
Anodizarea de tip II cu acid sulfuric rămâne alegerea preferată în multe industrii deoarece asigură echilibrul potrivit între ceea ce funcționează, costuri și posibilitățile de utilizare. Procesul creează straturi de oxid cu o grosime cuprinsă între aproximativ 5 și 25 de microni. Aceste straturi rezistă destul de bine la coroziune, păstrând în același timp rezistența originală a metalului. Ceea ce face acestă metodă cu adevărat specială este faptul că suprafața devine poroasă după tratament. Acest lucru înseamnă că coloranții pătrund mult mai bine în material decât în alte metode, rezultând în culori care rămân strălucitoare și nu se decolorează ușor în timp. Specificațiile industriale arată că suprafețele tratate ating în mod tipic niveluri de duritate între 300 și 500 pe scara Vickers. O asemenea durabilitate explică de ce această tehnică este utilizată atât de des în aplicații precum fațadele clădirilor, carcasele de telefoane și diverse componente folosite în producție, acolo unde este important atât aspectul estetic, cât și rezistența la uzura obișnuită.
Anodizarea cu acid cromic de tip I creează straturi mai subțiri de oxid, cu o grosime de 0,5 până la 2,5 microni, dar oferă o protecție mai bună împotriva coroziunii. Acest lucru o face deosebit de valoroasă pentru piesele foarte importante utilizate în echipamente aero-spațiale și militare, unde eșecul nu este o opțiune. Ceea ce obținem prin acest proces este un strat de acoperire fără pori care rămâne flexibil chiar și după tratament. Piesele își păstrează dimensiunile exacte și rămân în limitele specificațiilor cerute pentru lucrări de precizie. Suprafața aderă, de asemenea, bine la grunduri și materiale adezive, lucru care are o importanță deosebită la construcția aeronavelor sau realizarea îmbinărilor sudate. Inițial, această metodă se baza în mare măsură pe compuși de crom hexavalent, dar în prezent majoritatea atelierelor au trecut la variante cu crom trivalent, deoarece acestea respectă reglementările mai stricte privind protecția mediului și standardele de siguranță în locul de muncă. Deși produce doar culori gri-închis, mulți producători continuă să folosească anodizarea cu acid cromic pentru componentele critice, acolo unde fiabilitatea este cel mai important criteriu.
Anodizarea dură, în special de tip III, creează straturi oxide foarte dense, cu o grosime între 50 și 100 de microni. Duritatea suprafeței depășește cu mult valoarea 500 pe scara Vickers. Acest tratament se realizează în băi de acid sulfuric menținute la temperaturi joase, în jurul a 0–10 grade Celsius, cu un control strict al parametrilor electrici. Eficiența sa ridicată provine din faptul că rezistența la uzură și abraziune este semnificativ crescută. Componentele supuse acestui proces se regăsesc peste tot în mediile industriale, cum ar fi mașinile grele, sistemele hidraulice sau chiar echipamentele militare, acolo unde durabilitatea este esențială. Un fenomen interesant apare atunci când adăugăm PTFE (politetrafluoroetilenă, pentru cei care țin evidența) în amestec. Brusc, aceste suprafețe devin auto-lubrifiante, iar coeficientul de frecare scade până la aproximativ 0,05. Un astfel de performanță le face ideale pentru componente care trebuie să se miște ușor, chiar dacă sunt supuse unor forțe mecanice intense zi de zi.
Anodizarea cu film subțire creează straturi foarte subțiri de oxid, de aproximativ 1 până la 5 microni grosime, ceea ce este ideal atunci când aspectul contează cel mai mult în aplicațiile arhitecturale și decorative. Procesul implică în mod obișnuit acid sulfuric modificat sau uneori acizi organici ca electroliți, formând pori uniform distribuiți care absorb coloranții în mod constant și permit o potrivire precisă a culorilor. Arhitecții și designerii apreciază această tehnică deoarece pot obține diverse finisaje, de la mate la satinat sau chiar lucios, păstrând în același timp strălucirea naturală a aluminiului. Suprafețele tratate rezistă destul de bine murdăriei urbane și nu se decolorează sub expunerea la lumina solară. Având în vedere că echilibrează un aspect plăcut cu o protecție decentă fără a fi exagerat de groasă, mulți profesioniști din construcții specifică anodizarea cu film subțire pentru pereți exteriori, panouri pentru pereți interiori și produse premium precum aparate de lux sau piese de mobilier design.
Aluminiul anodizat rezistă foarte bine la coroziune, mai ales în locuri dificile precum apropierea de ocean, pe litoral sau în interiorul fabricilor unde aerul sărat, umiditatea și substanțele chimice deteriorează rapid metalele obișnuite. Ceea ce îl face special este stratul de oxid care se formează pe suprafața aluminiului în timpul tratamentului. Acest strat nu conduce electricitatea și rămâne intact deoarece devine parte integrantă a metalului însuși. Dacă cineva zgârie accidental suprafața, nu este nevoie să vă faceți prea multe griji. Zona din jurul zgârieturii continuă să protejeze materialul de dedesubt de ruginire, spre deosebire de cazul vopselelor, care atunci când sunt deteriorate permit coroziunea. Din cauza acestui factor de durabilitate, nu este necesară reînnoirea vopselii sau aplicarea periodică a unor straturi noi. Asta înseamnă că aluminiul anodizat economisește bani pe parcursul anilor de utilizare, păstrând în același timp un aspect estetic bun, ceea ce explică de ce atât de multe poduri, pasaje și alte structuri construite pentru a dura decenii aleg acest material în locul unor alternative mai ieftine care necesită întreținere constantă.
Aluminiul anodizat face mai mult decât doar rezistă la coroziune. Duritatea suprafeței este de asemenea impresionantă, rezistând foarte bine uzurii obișnuite. Acoperirile obișnuite au grosimi între aproximativ 5 și 25 de microni și rezistă destul de bine zgârieturilor zilnice. Dar atunci când vorbim despre anodizarea dură, lucrurile devin serioase. Aceste straturi pot ajunge până la 100 de microni grosime, iar duritatea se compară cu cea a oțelului pentru scule, atingând valori între 60 și 70 pe scara Rockwell C. Am efectuat teste de pulverizare cu sare în care eșantioanele nu au arătat absolut niciun semn de coroziune după mii de ore petrecute în medii cu soluție de clorură de sodiu de 5%. Acest rezultat este mult mai bun decât cel al aluminiului obișnuit și depășește performanța destul de multe alte opțiuni metalice. Datorită tuturor acestor calități, piesele anodizate își păstrează aspectul și funcționalitatea corespunzătoare timp de mulți ani, chiar dacă sunt expuse la condiții exterioare severe sau supuse unui stres mecanic constant în mediile industriale.
În ceea ce privește aspectul, anodizarea se remarcă cu adevărat deoarece oferă designerilor o mare libertate în lucrul cu diferite culori, texteuri și moduri de reflexie a luminii pe suprafețe, păstrând în același timp durabilitatea. În timpul procesului de tratament, pigmentele sunt încapsulate în acest strat special de oxid, ceea ce înseamnă că finisajul nu se va decolora în timp sau crapa ușor. Astăzi întâlnim tot felul de finisaje — de la suprafețe mate opace la satinate netede și lucioase. Arhitecții apreciază posibilitatea de a potrivi exact proiectele clădirilor cu ghidurile de branding corporatist sau schemele locale de design. Ceea ce face aliajul anodizat din aluminiu atât de bun este faptul că, chiar și după toate aceste tratamente, metalul își păstrează intacte caracteristicile originale de tactilitate și conductivitate termică. Din acest motiv, numeroase clădiri și produse de înaltă calitate aleg această metodă atunci când au nevoie de ceva care arată bine acum, dar care va continua să funcționeze excelent și peste ani.
Din ce în ce mai mulți arhitecți apelează astăzi la aluminiu anodizat pentru exteriorul clădirilor, deoarece acesta are un aspect estetic, rezistă la vreme și poate fi reciclat din nou și din nou. Clădirile înalte sunt adesea prevăzute cu tratamente speciale de culoare pe panourile lor din aluminiu pentru a se distinge de celelalte clădiri din apropiere, iar aceste acoperiri rezistă destul de bine chiar și după mulți ani petrecuți în exterior. Același tip de tratament apare și în dispozitivele electronice. Producătorii de telefoane și laptopuri folosesc acest proces de strat subțire pentru a crea carcase ușoare, dar rezistente la zgârieturi, disponibile în finisaje elegante precum argint mat sau culorile metalice lucioase atât de apreciate de utilizatori. Ceea ce face aluminiul anodizat cu adevărat interesant este capacitatea sa de a combina beneficiile practice cu un aspect plăcut, ceea ce explică de ce designerii continuă să găsească noi modalități de a-l integra în tot felul de produse, de la turnuri de birouri până la dispozitive tehnologice de uz zilnic.
