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As salas limpas farmacêuticas atualmente dependem de sofisticadas soluções de engenharia para impedir qualquer coisa que possa interferir na qualidade dos medicamentos. Os filtros HEPA nessas salas retêm quase todas as partículas com tamanho até 0,3 mícrons, o que é bastante impressionante considerando que eliminam cerca de 99,97% do que passa por eles. A maioria das instalações mantém entre 20 e 40 renovações de ar por hora, mantendo o ambiente suficientemente fresco para atingir os padrões ISO 5 a 7 de limpeza. Todas essas camadas funcionam em conjunto para impedir a entrada de microrganismos e evitar problemas durante a produção de produtos estéreis. Pesquisas recentes publicadas no Journal of Pharmaceutical Innovation confirmam isso, mostrando que empresas com bom controle de contaminação registraram uma queda significativa no número de lotes reprovados — cerca de dois terços menos problemas do que em locais que não seguem protocolos adequados.
As salas limpas são mantidas sob pressão positiva para impedir que contaminantes externos entrem, o que mantém os medicamentos injetáveis e produtos biológicos livres de contaminação. Para verificar se tudo está em conformidade com as regulamentações, as instalações utilizam contadores de partículas em tempo real juntamente com equipamentos de amostragem microbiana do ar. A FDA e a EMA têm requisitos muito específicos neste aspecto, especialmente ao lidar com produtos estéreis da Categoria 1. Até mesmo a detecção de poucas unidades formadoras de colônias (UFCs) é suficiente para iniciar uma investigação. O que acontece dentro desses ambientes controlados é extremamente importante para os pacientes. De acordo com o Relatório de Segurança de Medicamentos da OMS de 2022, os medicamentos injetáveis contaminados foram responsáveis por quase 4 de cada 10 eventos adversos relacionados a medicamentos no ano passado.
As pessoas ainda representam cerca de 72% de todas as contaminações encontradas em salas limpas, mesmo com todos os sistemas automatizados implementados, conforme observado no último relatório de qualidade de fabricação de 2024. Quando as empresas aplicam rigorosamente procedimentos de vestimenta conforme as diretrizes ISO 14644-7, instalam câmaras de ar obrigatórias nos pontos de entrada e fornecem treinamento regular sobre o comportamento adequado dentro desses ambientes controlados, conseguem reduzir quase 90% a presença de flocos de pele e gotículas respiratórias nas áreas limpas ISO 5. Analisando dados reais do setor provenientes do PDA Journal publicado no ano passado, instalações que implementaram programas completos de controle de contaminação enfrentaram aproximadamente metade dos problemas com liberações de produtos estéreis em comparação com aquelas sem tais medidas, mostrando especificamente uma redução de 53% ao longo de um período de três anos.
Para atender aos padrões da FDA, EMA e cGMP, as salas limpas farmacêuticas passam por uma série de certificações e validações. A maioria dos órgãos reguladores exige verificações regulares, incluindo auditorias anuais, monitoramento constante do ambiente e ampla documentação demonstrando o controle eficaz contra contaminação. No que diz respeito à integridade dos dados, a FDA exige registros detalhados que acompanhem cada partícula contada ao longo do tempo. Enquanto isso, os fabricantes europeus devem seguir as normas da EMA, que especificamente exigem técnicas de amostragem de ar alinhadas com as normas ISO 14644-1. Esses requisitos não são meramente burocráticos; eles impactam diretamente a forma como as instalações operam no dia a dia, influenciando desde a programação de manutenção de equipamentos até os programas de treinamento de funcionários.
As normas ISO basicamente estabelecem o padrão para o que é considerado desempenho aceitável no que diz respeito à comercialização de produtos em mercados ao redor do mundo. Para a realização de injeções estéreis, as empresas precisam atender aos requisitos da Classe ISO 5, o que significa manter a contagem de partículas abaixo de 3.520 por metro cúbico, conforme as regulamentações da EU Annex 1. Enquanto isso, as classes ISO 7 a 8, menos rigorosas mas ainda importantes, aplicam-se principalmente à fabricação de medicamentos orais sólidos. Esses níveis de classificação aparecem em cerca de 8 entre 10 listas de inspeção dos órgãos reguladores FDA e EMA. Quando os fabricantes deixam de cumprir essas exigências, frequentemente enfrentam recalls de produtos que, tipicamente, custam cerca de 2,3 milhões de dólares cada, com base em dados recentes do setor de 2023.
O monitoramento contínuo garante conformidade de longo prazo por meio de contadores de partículas em tempo real (rastreando contaminantes de 0,5 µm), sensores de pressão diferencial (mantendo cascatas de 10–15 Pa) e amostradores de ar microbianos que detectam UFCs. O quadro da Organização Mundial da Saúde sobre Boas Práticas de Fabricação exige testes trimestrais de qualificação de desempenho (QD) para verificar a aderência consistente às classificações ISO ao longo dos ciclos de produção.
Os filtros HEPA removem 99,97% das partículas de 0,3 mícrons, permitindo a criação de ambientes ISO Classe 5 essenciais para processamento asséptico. As renovações de ar por hora (RAH) entre 20 e 40 garantem a diluição contínua de contaminantes aéreos. Pesquisas mostram que instalações com RAH 30 reduzem as contagens microbianas em 72% em comparação com áreas de menor ventilação.
Os sistemas de fluxo laminar direcionam uniformemente o ar filtrado do teto ao piso, minimizando a turbulência que poderia espalhar partículas. Este design está alinhado às práticas recomendadas pela FDA para manter diferenças de pressão entre zonas de sala limpa. Recursos como câmaras de pressurização e gradientes de pressão em cascata isolam áreas de alto risco de ambientes menos controlados, melhorando o controle geral de contaminação.
Os sistemas de HVAC farmacêuticos regulam simultaneamente três parâmetros críticos:
Sensores em tempo real e amortecedores automatizados permitem ajustes imediatos quando ocorrem desvios ambientais, preservando a integridade do processo.
Um bom projeto de sala limpa depende de materiais que não soltem partículas nem absorvam contaminantes, como superfícies de aço inoxidável e painéis especiais para paredes com propriedades antimicrobianas. Esses materiais facilitam a limpeza e reduzem o risco de contaminação cruzada durante os processos produtivos. A própria construção também é importante. Os pisos devem ter juntas soldadas em vez de linhas de argamassa onde a poeira possa se acumular, e os dispositivos de iluminação precisam de vedações adequadas para evitar vazamentos de ar. Muitas instalações também instalam sistemas de fluxo de ar unidirecional que afastam partículas suspensas no ar de áreas sensíveis, como estações de enchimento de medicamentos. Para empresas que produzem múltiplos produtos no mesmo espaço, salas limpas modulares oferecem uma solução inteligente. Elas mantêm as vedações necessárias ao mesmo tempo em que permitem reorganização quando as linhas de produção mudam ao longo do tempo. A maioria dos fabricantes sérios adere a certificações rigorosas de materiais seguindo diretrizes semelhantes às normas ISO 14644-5. Essa abordagem não apenas mantém as autoridades reguladoras satisfeitas, mas na verdade economiza dinheiro a longo prazo, graças à redução de tempo de inatividade e a menos problemas de qualidade.
Redes de sensores por toda a instalação monitoram partículas no ar com tamanho inferior a 0,5 mícrons e também detectam micro-organismos vivos. De acordo com uma pesquisa do Instituto Ponemon do ano passado, cerca de 8 em cada 10 problemas de contaminação são causados por alterações nos níveis de umidade ou flutuações de temperatura. Os dados coletados são enviados diretamente ao sistema de gerenciamento do prédio, que emite alertas sempre que o número de partículas ultrapassa o limite permitido pelas normas ISO Classe 7 (ou seja, 3.520 partículas por metro cúbico). Ter esse tipo de informação imediata permite que a equipe atue em questões dentro de apenas 15 minutos. Para empresas que produzem medicamentos injetáveis, isso é muito importante, já que uma única falha na manutenção das condições de esterilidade custa aos fabricantes cerca de 740 mil dólares a cada ocorrência.
Os sistemas de cascata de pressão em salas limpas normalmente mantêm diferenças de pressão do ar em torno de 10 a 15 Pascals entre áreas diferentes, o que impede o fluxo reverso indesejado de ar quando materiais são movimentados. A forma como o pessoal se desloca por esses espaços também é importante. As zonas de alto tráfego são mantidas afastadas das áreas críticas onde os riscos de contaminação são mais elevados. Ao mesmo tempo, sistemas inteligentes de ventilação ajustam o fluxo de ar conforme o número de pessoas realmente presentes em cada setor. Para instalações que lidam com necessidades produtivas variáveis, antessalas reconfiguráveis equipadas com portas intertravadas para passagem de materiais fazem uma grande diferença. Estudos mostram que essas reduzem em cerca de dois terços a entrada de micróbios em áreas sensíveis, comparadas aos designs tradicionais com layout fixo. Esse tipo de flexibilidade oferece uma defesa muito melhor contra ameaças de contaminação em ambientes de fabricação que estão em constante evolução.
