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Las salas limpias farmacéuticas de hoy dependen de sofisticadas soluciones de ingeniería para mantener alejado cualquier elemento que pueda afectar la calidad de los medicamentos. Los filtros HEPA de estas salas capturan casi todas las partículas de hasta 0,3 micrones, lo cual es bastante impresionante considerando que eliminan aproximadamente el 99,97 % de lo que pasa a través de ellos. La mayoría de las instalaciones mantienen entre 20 y 40 renovaciones de aire por hora, lo suficientemente fresco como para cumplir con los estándares ISO 5 a 7 de limpieza. Todas estas capas trabajan juntas para impedir que los microbios entren y causen problemas durante la fabricación de productos estériles. Investigaciones recientes publicadas en el Journal of Pharmaceutical Innovation respaldan esto, mostrando que las empresas con un buen control de contaminación experimentaron una reducción masiva de lotes fallidos, alrededor de dos tercios menos problemas que los lugares que no siguen los protocolos adecuados.
Las salas limpias se mantienen bajo presión positiva para evitar que contaminantes externos ingresen, lo cual garantiza que los medicamentos inyectables y los productos biológicos permanezcan libres de contaminación. Para verificar el cumplimiento de las normativas, las instalaciones utilizan contadores de partículas en tiempo real junto con equipos de muestreo de aire microbiano. La FDA y la EMA tienen requisitos muy específicos en este aspecto, especialmente cuando se trata de productos estériles de Categoría 1. Incluso hallar solo unas pocas unidades formadoras de colonias (UFC) es suficiente para iniciar una investigación. Lo que sucede dentro de estos espacios controlados es realmente importante para los pacientes. Según el Informe de Seguridad de Medicamentos de la OMS de 2022, los inyectables contaminados fueron responsables de casi 4 de cada 10 eventos adversos relacionados con medicamentos el año pasado.
Las personas aún representan alrededor del 72% de todos los contaminantes encontrados en salas limpias, incluso con todos los sistemas automatizados implementados, según se indica en el último informe de calidad de fabricación de 2024. Cuando las empresas aplican estrictos procedimientos de vestimenta conforme a las directrices ISO 14644-7, instalan duchas de aire obligatorias en los puntos de entrada y ofrecen capacitación periódica sobre el comportamiento adecuado dentro de estos entornos controlados, logran reducir casi en un 90% las escamas de piel y las gotículas respiratorias en áreas limpias ISO 5. Según datos reales de la industria publicados el año pasado en el PDA Journal, las instalaciones que implementaron programas completos de control de contaminación experimentaron aproximadamente la mitad de problemas con sus liberaciones estériles en comparación con aquellas que no contaban con tales medidas, mostrando específicamente una reducción del 53% durante un período de tres años.
Para cumplir con las normas de la FDA, la EMA y las buenas prácticas de fabricación (cGMP), las salas limpias farmacéuticas deben someterse a una serie de certificaciones y validaciones. La mayoría de los organismos reguladores exigen controles periódicos, incluidas auditorías anuales, monitoreo constante del entorno y abundante documentación que demuestre la eficacia en el control de la contaminación. En lo que respecta a la integridad de los datos, la FDA exige registros detallados que registren cada partícula contada a lo largo del tiempo. Mientras tanto, los fabricantes europeos deben seguir las normas de la EMA, que exigen específicamente técnicas de muestreo de aire alineadas con las normas ISO 14644-1. Estos requisitos no son meros ejercicios de papeleo; tienen un impacto directo en la forma en que las instalaciones operan día a día, influyendo en todo, desde los programas de mantenimiento de equipos hasta los programas de formación del personal.
Las normas ISO establecen básicamente el umbral para lo que se considera un rendimiento aceptable a la hora de introducir productos en mercados de todo el mundo. Para realizar inyecciones estériles, las empresas deben cumplir con los requisitos de la Clase ISO 5, lo que significa mantener el número de partículas por debajo de 3.520 por metro cúbico según las regulaciones del Anexo 1 de la UE. Mientras tanto, las clases ISO 7 y 8, menos estrictas pero igualmente importantes, se aplican principalmente a la fabricación de medicamentos orales sólidos. Estos niveles de clasificación aparecen en aproximadamente 8 de cada 10 listas de inspección de los organismos reguladores FDA y EMA. Cuando los fabricantes no cumplen, suelen enfrentar retiros de productos que, según datos recientes de la industria de 2023, tienen un costo promedio de alrededor de 2,3 millones de dólares cada vez.
La monitorización continua garantiza el cumplimiento a largo plazo mediante contadores de partículas en tiempo real (que rastrean contaminantes de 0,5 µm), sensores de presión diferencial (manteniendo cascadas de 10–15 Pa) y muestreadores de aire microbiano que detectan UFC. El marco de GMP de la Organización Mundial de la Salud exige pruebas trimestrales de cualificación de funcionamiento (PQ) para verificar el cumplimiento constante de las clasificaciones ISO durante los ciclos de producción.
Los filtros HEPA eliminan el 99,97 % de las partículas de 0,3 micras, posibilitando la creación de entornos ISO Clase 5 esenciales para el procesamiento aséptico. Las renovaciones de aire por hora (ACH) entre 20 y 40 aseguran la dilución continua de contaminantes en el aire. Investigaciones muestran que las instalaciones con ACH 30 reducen los recuentos microbianos en un 72 % en comparación con áreas de menor ventilación.
Los sistemas de flujo laminar dirigen uniformemente el aire filtrado desde el techo hasta el suelo, minimizando la turbulencia que podría dispersar partículas. Este diseño cumple con las prácticas recomendadas por la FDA para mantener diferencias de presión entre zonas de sala limpia. Características como esclusas de aire y gradientes de presión en cascada aíslan las áreas de alto riesgo de los entornos menos controlados, mejorando así el control general de contaminación.
Los sistemas de HVAC farmacéuticos regulan simultáneamente tres parámetros críticos:
Sensores en tiempo real y compuertas automáticas permiten ajustes inmediatos cuando ocurren desviaciones ambientales, preservando la integridad del proceso.
Un buen diseño de sala limpia depende de materiales que no suelten partículas ni absorban contaminantes, como superficies de acero inoxidable y paneles murales especiales con propiedades antimicrobianas. Estos materiales facilitan la limpieza y reducen el riesgo de contaminación cruzada durante los procesos de producción. La construcción en sí también es importante. Los pisos deben tener juntas soldadas en lugar de líneas de lechada donde pueda acumularse polvo, y las luminarias deben contar con juntas adecuadas para evitar fugas de aire. Muchas instalaciones también instalan sistemas de flujo de aire unidireccional que desvían las partículas en suspensión desde áreas sensibles, como estaciones de llenado de medicamentos. Para empresas que producen múltiples productos en el mismo espacio, las salas limpias modulares ofrecen una solución inteligente. Mantienen los sellos necesarios permitiendo al mismo tiempo la reconfiguración cuando cambian las líneas de producto con el tiempo. La mayoría de los fabricantes serios siguen certificaciones estrictas de materiales según directrices similares a las normas ISO 14644-5. Este enfoque no solo satisface a los organismos reguladores, sino que además ahorra dinero a largo plazo gracias a una menor interrupción de operaciones y menos problemas de calidad.
Las redes de sensores distribuidas por toda la instalación registran partículas en el aire de hasta 0,5 micrones y también detectan microorganismos vivos. Según una investigación del Instituto Ponemon del año pasado, aproximadamente 8 de cada 10 problemas de contaminación se deben en realidad a cambios en los niveles de humedad o en las fluctuaciones de temperatura. Los datos recopilados se envían directamente al sistema de gestión del edificio, que emite alertas siempre que el número de partículas supere el límite permitido según los estándares ISO Clase 7 (es decir, 3.520 partículas por metro cúbico). Contar con esta información inmediata permite al personal actuar ante incidencias en tan solo 15 minutos. Para empresas que fabrican medicamentos inyectables, esto es muy importante, ya que un único fallo en el mantenimiento de condiciones estériles suele costar a los fabricantes alrededor de 740.000 dólares por cada evento.
Los sistemas de cascada de presión en salas limpias suelen mantener diferencias de presión del aire alrededor de 10 a 15 Pascales entre diferentes áreas, lo que evita que el aire no deseado fluya de regreso cuando se mueven materiales. También es importante la forma en que el personal se desplaza por estos espacios. Las zonas de alto tráfico se mantienen alejadas de las áreas críticas donde los riesgos de contaminación son más altos. Al mismo tiempo, los sistemas inteligentes de ventilación ajustan el flujo de aire según la cantidad de personas presentes en cada sección. Para instalaciones que enfrentan necesidades de producción cambiantes, los cuartos antecámara reconfigurables equipados con compuertas de paso interbloqueadas marcan una gran diferencia. Estudios muestran que reducen en aproximadamente dos tercios la entrada de microbios en áreas sensibles en comparación con diseños tradicionales de distribución fija. Este tipo de flexibilidad ofrece una defensa mucho mejor contra las amenazas de contaminación en entornos de fabricación que evolucionan constantemente.
