EN
Sistemele de saloane curate din industria farmaceutică de astăzi se bazează pe soluții inginerești sofisticate pentru a elimina orice element care ar putea afecta calitatea medicamentelor. Filtrele HEPA din aceste camere rețin aproape toate particulele cu dimensiuni de până la 0,3 microni, ceea ce este impresionant având în vedere că elimină aproximativ 99,97% din ceea ce trece prin ele. Majoritatea instalațiilor mențin un schimb de aer între 20 și 40 de ori pe oră, asigurând o atmosferă suficient de proaspătă pentru a atinge standardele ISO 5–7 privind curățenia. Toate aceste straturi lucrează împreună pentru a preveni intrarea microbilor și apariția unor probleme în procesul de fabricare a produselor sterile. O cercetare recentă publicată în Journal of Pharmaceutical Innovation susține acest lucru, arătând că companiile care aplică un control eficient al contaminării au înregistrat o scădere masivă a loturilor eșuate – cu aproximativ două treimi mai puține probleme decât unitățile care nu respectă protocoalele corespunzătoare.
Salonurile curate sunt menținute sub presiune pozitivă pentru a împiedica contaminanții externi să pătrundă, asigurând astfel lipsa de contaminare a medicamentelor injectabile și a produselor biologice. Pentru a verifica respectarea reglementărilor, instalațiile folosesc numărătoare de particule în timp real, precum și echipamente de prelevare a probelor de aer microbian. Autoritățile FDA și EMA au cerințe foarte specifice în acest domeniu, mai ales atunci când este vorba despre produse sterile din categoria 1. Chiar și identificarea a doar câteva unități formatoare de colonii (UFC) este suficientă pentru a declanșa o investigație. Ceea ce se întâmplă în aceste spații controlate are o importanță majoră pentru pacienți. Conform Raportului OMS privind siguranța medicamentelor din 2022, medicamentele injectabile contaminate au fost responsabile de aproape 4 din fiecare 10 evenimente adverse legate de medicamente anul trecut.
Persoanele reprezintă încă aproximativ 72% din toți contaminanții găsiți în camere curate, chiar și cu toate sistemele automate implementate, conform raportului cel mai recent privind calitatea producției din 2024. Atunci când companiile aplică proceduri stricte de îmbrăcare conform ghidurilor ISO 14644-7, instalează dușuri de aer obligatorii la punctele de intrare și oferă instruire periodică privind comportamentul corespunzător în aceste medii controlate, reușesc să reducă cantitatea de particule de piele și picături respiratorii cu aproape 90% în zonele curate ISO 5. Analizând datele reale din industrie publicate anul trecut în PDA Journal, unitățile care au implementat programe complete de control al contaminării au înregistrat aproximativ jumătate din numărul problemelor legate de lansarea produselor sterile comparativ cu cele care nu au luat astfel de măsuri, arătând în mod specific o reducere de 53% pe o perioadă de trei ani.
Pentru a respecta standardele FDA, EMA și cGMP, saloanele curate din industria farmaceutică trec printr-o serie de certificări și validări. Majoritatea organismelor de reglementare insistă asupra verificărilor periodice, inclusiv audituri anuale, monitorizarea continuă a mediului și o documentație amplă care să demonstreze eficiența controlului contaminării. În ceea ce privește integritatea datelor, FDA dorește înregistrări detaliate care să urmărească fiecare particulă numărată în timp. Între timp, producătorii europeni trebuie să urmeze regulile EMA, care cer în mod specific tehnici de eșantionare a aerului conforme cu standardele ISO 14644-1. Aceste cerințe nu sunt doar exerciții de completare a hârtiilor — ele au un impact direct asupra modului în care instalațiile funcționează zilnic, influențând totul, de la programele de întreținere a echipamentelor până la programele de formare a personalului.
Standardele ISO stabilesc, în esență, nivelul minim acceptabil pentru performanță atunci când este vorba de introducerea produselor pe piețele din întreaga lume. Pentru realizarea injecțiilor sterile, companiile trebuie să îndeplinească cerințele ISO Clasa 5, ceea ce presupune menținerea numărului de particule sub 3.520 per metru cub conform reglementărilor EU Anexa 1. Între timp, clasele ISO mai puțin restrictive, dar totuși importante, Clasele 7 și 8, se aplică în principal producției de medicamente orale solide. Aceste niveluri de clasificare apar în aproximativ 8 din 10 liste de inspecție ale reglementatorilor FDA și EMA. Atunci când producătorii nu respectă cerințele, se confruntă adesea cu retrageri de produse care costă în medie aproximativ 2,3 milioane de dolari fiecare, conform datelor industriale recente din 2023.
Monitorizarea continuă asigură conformitatea pe termen lung prin contoare de particule în timp real (care urmăresc contaminanții de 0,5 µm), senzori de presiune diferențială (menținând cascade de 10–15 Pa) și echipamente de eșantionare a aerului pentru detectarea unităților formate de colonii (CFU). Cadrul GMP al Organizației Mondiale a Sănătății necesită teste trimestriale de calificare a performanței (PQ) pentru a verifica respectarea constantă a clasificărilor ISO de-a lungul ciclurilor de producție.
Filtrele HEPA elimină 99,97% din particulele de 0,3 microni, permițând crearea unor medii de Clasa ISO 5 esențiale pentru procesarea asptică. Schimburile de aer pe oră (ACH) cuprinse între 20 și 40 asigură diluția continuă a contaminanților aerieni. Cercetările arată că instalațiile cu ACH 30 reduc numărul de microorganisme cu 72% comparativ cu zonele cu ventilare redusă.
Sistemele de flux laminar direcționează uniform aerul filtrat de la tavan către podea, minimizând turbulențele care ar putea răspândi particule. Această concepție este în conformitate cu practicile recomandate de FDA pentru menținerea diferențialelor de presiune între zonele de sală curată. Caracteristici precum camerele de aer și gradienții de presiune în cascadă izolează zonele cu risc ridicat de mediile mai puțin controlate, îmbunătățind astfel controlul general al contaminării.
Sistemele HVAC farmaceutice reglementează simultan trei parametri critici:
Senzorii în timp real și clapetele automate permit ajustări imediate atunci când apar abateri ale mediului, păstrând integritatea procesului.
Un design bun al camerei curate se bazează pe materiale care nu eliberează particule sau nu absorb contaminanți, cum ar fi suprafețele din oțel inoxidabil și panourile speciale pentru pereți cu proprietăți antimicrobiene. Aceste materiale facilitează curățarea și reduc riscul de contaminare cruzisă în timpul proceselor de producție. Construcția însăși este de asemenea importantă. Podelele ar trebui să aibă îmbinări sudate în loc de rosturi unde s-ar putea aduna praf, iar lămpile trebuie să fie echipate cu garnituri corespunzătoare pentru a preveni scurgerile de aer. Multe instalații instalează, de asemenea, sisteme de flux de aer unidirecțional care îndepărtează particulele aeriene de zonele sensibile, cum ar fi stațiile de umplere a medicamentelor. Pentru companiile care produc mai multe produse în același spațiu, camerele curate modulare oferă o soluție inteligentă. Ele mențin etanșările necesare, permițând în același timp reconfigurarea atunci când liniile de produs se schimbă în timp. Majoritatea producătorilor serioși respectă standarde stricte de certificare a materialelor, conform unor ghiduri similare cu standardele ISO 14644-5. Această abordare nu doar că satisface autoritățile de reglementare, dar de fapt economisește bani pe termen lung datorită reducerii opririlor neplanificate și a unui număr mai mic de probleme de calitate.
Rețelele de senzori din întreaga instalație urmăresc particulele aeriene până la 0,5 microni și detectează, de asemenea, microorganismele vii. Conform unui studiu realizat anul trecut de Ponemon Institute, aproximativ 8 din 10 probleme de contaminare provin de fapt din schimbări ale nivelului de umiditate sau din fluctuațiile de temperatură. Datele colectate sunt transmise direct către sistemul de management al clădirii, care emite alerte atunci când numărul de particule depășește limita permisă conform standardelor ISO Clasa 7 (adică 3.520 de particule pe metru cub). Dispunerea acestor informații imediate permite personalului să intervină în doar 15 minute. Pentru companiile care produc medicamente injectabile, acest lucru este foarte important, deoarece o singură eroare în menținerea condițiilor de sterilitate costă în medie aproximativ 740.000 USD de fiecare dată când apare.
Sistemele de presiune în cascadă pentru camere curate mențin de obicei diferențe de presiune ale aerului între 10 și 15 pascali între diferite zone, ceea ce împiedică refluxul necontrolat al aerului atunci când materialele sunt mutate. Modul în care personalul se deplasează prin aceste spații este, de asemenea, important. Zonele cu trafic intens sunt ținute departe de zonele critice unde riscul de contaminare este cel mai ridicat. În același timp, sistemele inteligente de ventilare reglează fluxul de aer în funcție de numărul real de persoane prezente în fiecare secțiune. Pentru instalațiile care gestionează nevoi de producție variabile, antecămerile reconfigurabile echipate cu trape de trecere interblocate fac o diferență semnificativă. Studiile arată că acestea reduc intrarea microbilor în zonele sensibile cu aproximativ două treimi, comparativ cu proiectele tradiționale fixe. Acest tip de flexibilitate oferă o protecție mult mai bună împotriva amenințărilor de contaminare în mediile de producție care se transformă constant.
