EN
Hliníkové zpracovatelské zařízení dosáhlo v roce 2020 několika významných průlomů díky vylepšením inženýrských technik i materiálového výzkumu. Systémy lisování za vysokého tlaku nyní dosahují přesnosti kolem ± 0,05 mm, což umožňuje vytvářet složité tvary potřebné například pro díly letadel nebo rámy baterií v elektrických vozech. Výrobci začali implementovat technologii hyperspektrálního zobrazování, která detekuje vadné místa okamžitě během výroby a snižuje tak odpad o přibližně 18 % ve srovnání s rokem 2019. Další velkou změnou byly modulární extruzní lisy vybavené nástroji s rychlou výměnou, které šetří přibližně 40 % času potřebného na nastavení. Kromě toho firmy přijaly efektivnější metody indukčního ohřevu, které skutečně snižují spotřebu elektřiny o přibližně 22 % na každou tunu zpracovaného hliníku. Tyto změny nejsou jen čísly na papíře – představují reálné úspory nákladů a lepší kontrolu kvality v celém procesu.
Výrobní odvětví v poslední době skutečně zaznamenalo pokrok v automatizaci, přičemž zhruba tři čtvrtiny extruzních zařízení nyní používají systémy řízení se zpětnou vazbou k udržování přesných teplot a tlaků během zpracování. Pro ty, kdo pracují s tvářením kovů, se digitální dvojčata stala v současnosti docela běžnou praxí. Tyto virtuální modely umožňují inženýrům otestovat chování polotovarů ještě před zahájením vlastní výroby, čímž se sníží potřeba experimentování při návrhu tvářecích nástrojů přibližně na třetinu ve srovnání se staršími metodami. Studie institutu Ponemon z roku 2020 ukázala také zajímavý výsledek – když továrny nasadily prediktivní údržbu založenou na IoT, podařilo se jim snížit neočekávané výpadky přibližně o třetinu. Mezitím cloudové sledovací systémy téměř eliminovaly otravné chyby při zadávání dat, které dříve obtěžovaly provoz (nyní se vyskytují jen v 11 % případů). A nezapomeňme na roli umělé inteligence při výběru nejvhodnějších slitin pro různé úkoly. Tento chytrý přístup zvýšil efektivitu využití materiálu o 15 % až 20 % konkrétně v oblasti výroby autodílů a stavebních materiálů.
Očekává se, že vlna technologického pokroku, kterou jsme viděli v roce 2020, bude podněcovat celosvětovou poptávku po tvarovaných výrobech zdravým tempem přibližně 7,15 % ročně od roku 2024 do roku 2032. Většina tohoto růstu vyplývá z toho, jak firmy integrují technologie průmyslu 4.0, jako jsou systémy prediktivní údržby a ty sofistikované nástroje pro monitorování v reálném čase, které zajišťují hladký chod provozu. Výrobci automobilů i stavební společnosti si toho dobře všimly, zejména v oblastech Evropy a Severní Ameriky, kde ekologické předpisy neustále přísnější. Obrací se proto ke zvláště přesným hliníkovým profilům, protože jsou vhodné pro snižování odpadu. Podle průmyslové zprávy zveřejněné v roce 2025 se na téměř 4 ze každých 10 nedávných výrobních vylepšení podílel nějaký druh automatizovaného procesu tvarování. A neměli bychom zapomenout ani na dopad na konečný výsledek – tyto změny obvykle ušetří výrobcům mezi 14 % a téměř 20 % ročně samotných výrobních nákladů.
Po roce 2020 došlo k nárůstu investic do vytlačovacích závodů v oblasti Asie a Tichomoří a Afriky o přibližně 22 %, a to především kvůli poptávce po lehčích materiálech pro výrobu solárních panelů a vozidel. Země jako Vietnam a Nigérie dosáhly zkrácení dodacích lhůt místních dodavatelských sítí zhruba o 30 % díky lepší koordinaci logistiky. Současně firmy začaly více využívat recyklovaný hliník, jehož spotřeba mezi lety 2020 až 2023 vzrostla téměř o 45 %. Výrobci reagovali na rostoucí poptávku instalací modulárních vytlačovacích linek, které lze rozšiřovat podle potřeby. Některé továrny také zavedly nové metody chlazení, které pomohly zvýšit výkon o přibližně 18 %, i když teploty v období špičkové produkce prudce stouply.
Komplexní řešení integrující výzkum a vývoj, výrobu, prodej a řízení dodavatelského řetězce.
