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Les équipements de transformation de l'aluminium ont connu des avancées majeures en 2020 grâce à des améliorations dans les techniques de génie et la recherche sur les matériaux. Les systèmes de moulage sous haute pression atteignent désormais une précision d'environ plus ou moins 0,05 mm, ce qui permet de créer des formes complexes nécessaires pour des pièces comme celles utilisées dans les avions ou les bâties de batteries pour voitures électriques. Les fabricants ont commencé à intégrer la technologie d'imagerie hyperspectrale, capable de détecter les défauts au fur et à mesure de leur apparition pendant la production, réduisant ainsi les pertes d'environ 18 % par rapport à 2019. Un autre changement important a été l'adoption de presses d'extrusion modulaires dotées d'outillages interchangeables rapidement, permettant d'économiser environ 40 % du temps de configuration. De plus, les entreprises ont adopté des méthodes de chauffage par induction plus efficaces, réduisant réellement la consommation d'électricité d'environ 22 % par tonne d'aluminium traitée. Ces évolutions ne sont pas seulement des chiffres sur papier : elles représentent des économies réelles et un meilleur contrôle qualité de manière globale.
Le secteur manufacturier a récemment connu une véritable accélération de l'automatisation, environ trois usines d'extrusion sur quatre utilisant désormais des systèmes de contrôle en boucle fermée pour maintenir des températures et des pressions idéales pendant le traitement. Pour ceux qui travaillent dans le façonnage des métaux, les jumeaux numériques sont devenus assez courants de nos jours. Ces modèles virtuels permettent aux ingénieurs de tester le comportement des billettes avant le début de la production réelle, réduisant ainsi les essais et erreurs dans la conception des outils d'environ trois fois par rapport aux méthodes anciennes. Une étude de l'Institut Ponemon datant de 2020 a également révélé un résultat intéressant : lorsque les usines ont mis en œuvre des systèmes de maintenance prédictive basés sur l'IoT, elles ont réussi à réduire les arrêts inattendus d'environ un tiers. Par ailleurs, les systèmes de suivi cloud ont quasiment éliminé ces pénibles erreurs de saisie de données qui affectaient auparavant les opérations (réduites à seulement 11 % de cas). Et n'oublions pas le rôle de l'IA dans le choix des alliages les mieux adaptés à différentes tâches. Cette approche intelligente a accru l'efficacité des matériaux de 15 à 20 %, notamment dans la fabrication de pièces automobiles et la production de matériaux de construction.
La vague d'avancées technologiques que nous avons observée en 2020 devrait stimuler la demande mondiale de produits filés à un rythme soutenu d'environ 7,15 % par an entre 2024 et 2032. Une grande partie de cette croissance provient de l'intégration par les entreprises de technologies de l'Industrie 4.0, comme les systèmes de maintenance prédictive et ces outils sophistiqués de surveillance en temps réel qui permettent de maintenir un fonctionnement fluide des opérations. Les constructeurs automobiles et les entreprises du bâtiment y sont particulièrement sensibles, notamment en Europe et en Amérique du Nord où les réglementations environnementales deviennent de plus en plus strictes. Ils se tournent vers ces profilés en aluminium extrêmement précis, car ils permettent tout simplement de réduire les déchets. Selon un rapport sectoriel publié en 2025, près de 4 améliorations sur 10 apportées récemment dans la fabrication impliquaient une forme quelconque de procédé d'extrusion automatisé. Et n'oublions pas non plus l'impact sur les résultats financiers : ces changements permettent généralement aux fabricants d'économiser entre 14 % et près de 20 % chaque année sur leurs seuls coûts de production.
Après 2020, les investissements dans les usines d'extrusion en Asie-Pacifique et en Afrique ont augmenté d'environ 22 %, principalement en raison de la demande croissante de matériaux plus légers pour la fabrication de panneaux solaires et de véhicules. Des pays comme le Vietnam et le Nigeria ont réduit leurs délais d'attente d'environ 30 % grâce à une meilleure coordination logistique. Parallèlement, les entreprises ont commencé à utiliser davantage d'aluminium recyclé, dont la consommation a augmenté de près de 45 % entre 2020 et 2023. Face à la demande croissante, les fabricants ont répondu en installant des installations d'extrusion modulaires pouvant être étendues selon les besoins. Certaines usines ont également mis en œuvre de nouvelles méthodes de refroidissement, permettant d'augmenter la production d'environ 18 %, même lorsque les températures atteignaient des niveaux élevés pendant les périodes de pointe.
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