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Os equipamentos para processamento de alumínio tiveram grandes avanços em 2020 graças a melhorias nas técnicas de engenharia e na pesquisa de materiais. Os sistemas de moldagem sob alta pressão agora atingem uma precisão de cerca de mais ou menos 0,05 mm, o que torna possível criar formas intricadas necessárias para peças de aviões e estruturas de baterias em carros elétricos. Os fabricantes começaram a implementar tecnologia de imagem hiperspectral que detecta defeitos à medida que ocorrem durante a produção, reduzindo os desperdícios em cerca de 18% em comparação com o observado em 2019. Outra grande mudança veio com prensas de extrusão modulares que possuem ferramentas de troca rápida, economizando aproximadamente 40% no tempo de configuração. Além disso, as empresas adotaram métodos de aquecimento por indução mais eficientes, que reduzem o consumo de eletricidade em cerca de 22% por tonelada de alumínio processado. Essas mudanças não são apenas números em papel; representam economias reais de custos e um controle de qualidade significativamente melhor em todos os aspectos.
O setor de manufatura teve um verdadeiro impulso na automação recentemente, com cerca de três quartos das fábricas de extrusão agora utilizando sistemas de controle em malha fechada para manter as temperaturas e pressões ideais durante o processamento. Para quem trabalha com conformação de metais, os gêmeos digitais tornaram-se bastante comuns nos dias atuais. Esses modelos virtuais permitem que engenheiros testem o comportamento dos tarugos antes do início da produção real, reduzindo em cerca de três vezes os testes e erros no design de matrizes em comparação com métodos mais antigos. Um estudo do Instituto Ponemon de 2020 revelou também algo interessante – quando fábricas implementaram sistemas de manutenção preditiva baseados em IoT, conseguiram reduzir paradas inesperadas em cerca de um terço. Enquanto isso, os sistemas de rastreamento em nuvem praticamente eliminaram aqueles incômodos erros de digitação que costumavam prejudicar as operações (reduzidos para apenas 11% de ocorrência). E não se esqueça do papel da IA na escolha das melhores ligas para diferentes tarefas. Essa abordagem inteligente aumentou a eficiência dos materiais entre 15% e 20% especificamente na fabricação de peças automotivas e na produção de materiais de construção.
Espera-se que a onda de avanços tecnológicos observada em 2020 impulsione a demanda global por produtos extrudados a uma taxa saudável de cerca de 7,15% ao ano entre 2024 e 2032. Grande parte desse crescimento decorre da forma como as empresas estão integrando tecnologias da Indústria 4.0, como sistemas de manutenção preditiva e aquelas sofisticadas ferramentas de monitoramento em tempo real que mantêm as operações funcionando sem interrupções. Os fabricantes de automóveis e construtores também têm prestado muita atenção, especialmente nas regiões da Europa e América do Norte, onde as normas ambientais estão ficando cada vez mais rigorosas. Eles estão recorrendo a esses perfis de alumínio extremamente precisos porque simplesmente fazem sentido para reduzir o desperdício. De acordo com um relatório do setor divulgado em 2025, quase 4 em cada 10 melhorias na fabricação realizadas recentemente envolveram alguma forma de processo automatizado de extrusão. E não podemos esquecer também o impacto no resultado final: essas mudanças normalmente permitem às indústrias economizar entre 14% e quase 20% ao ano somente com despesas de produção.
Após 2020, o investimento em usinas de extrusão na Ásia-Pacífico e na África aumentou cerca de 22%, impulsionado principalmente pela demanda por materiais mais leves na fabricação de painéis solares e na produção de veículos. Países como Vietnã e Nigéria reduziram seus períodos de espera nas redes de fornecimento locais em aproximadamente 30% graças a uma melhor coordenação logística. Ao mesmo tempo, as empresas começaram a utilizar mais alumínio reciclado, cujo consumo aumentou quase 45% entre 2020 e 2023. Os fabricantes responderam à crescente demanda instalando configurações modulares de extrusão que poderiam ser expandidas conforme necessário. Algumas fábricas também implementaram novos métodos de resfriamento, que ajudaram a aumentar a produção em cerca de 18%, mesmo quando as temperaturas atingiram níveis elevados durante as épocas de pico de produção.
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