EN
Udstyr til bearbejdning af aluminium havde nogle store gennembrud i 2020 takket være forbedringer inden for både ingeniørteknikker og materialeforskning. Højtryksstøbesystemer opnår nu en nøjagtighed på omkring plus/minus 0,05 mm, hvilket gør det muligt at skabe de indviklede former, der er nødvendige til dele som flydelen og batterirammer i elbiler. Producenter begyndte at implementere hyperspektral billeddannelse, der opdager fejl, mens de opstår under produktionen, og derved reduceres spildet med cirka 18 % i forhold til 2019. En anden stor ændring kom med modulære ekstruderingspresser udstyret med værktøj, der kan udskiftes hurtigt, hvilket sparer omkring 40 % af opsætningstiden. Desuden har virksomheder adopteret mere effektive induktionsopvarmningsmetoder, der faktisk reducerer elforbruget med ca. 22 % pr. ton bearbejdet aluminium. Disse ændringer er ikke bare tal på papir – de repræsenterer reelle besparelser og bedre kvalitetskontrol på tværs af branche.
Industriproduktionen har for nylig fået en reel boost i automatisering, hvor omkring tre ud af fire ekstruderingsanlæg nu bruger lukkede reguleringsystemer til at holde temperaturer og tryk præcist rigtige under bearbejdningen. For dem, der arbejder med metalformning, er digitale tvillinger blevet ganske almindelige i dag. Disse virtuelle modeller giver ingeniører mulighed for at teste, hvordan billetter vil opføre sig, inden den faktiske produktion starter, hvilket reducerer forsøg-og-fejl-metoder ved formdesign med cirka tre gange i forhold til ældre metoder. En undersøgelse fra Ponemon Institute fra 2020 viste også noget interessant – når fabrikker implementerede IoT-baserede systemer til prediktiv vedligeholdelse, lykkedes det dem at reducere uventede nedbrud med cirka en tredjedel. I mellemtiden har cloud-baserede sporingssystemer næsten elimineret de irriterende dataindtastningsfejl, der tidligere plagede drift (ned til kun 11 % forekomst). Og glem ikke AI's rolle i at vælge de bedste legeringer til forskellige opgaver. Denne intelligente tilgang har øget materialeeffektiviteten med 15 % til 20 % specifikt i produktionen af bilarter og byggematerialer.
Den bølge af teknologiske fremskridt, vi så tilbage i 2020, forventes at skubbe den globale efterspørgsel efter ekstruderede produkter frem med en sund stigning på omkring 7,15 % årligt fra 2024 til 2032. En stor del af denne vækst skyldes, hvordan virksomheder integrerer Industri 4.0-teknologier som systemer til prediktiv vedligeholdelse og de smarte værktøjer til overvågning i realtid, der sikrer en jævn drift. Bilmakere og byggere har også lagt mærke til det, især i Europa og Nordamerika, hvor miljøreglerne bliver strammere hele tiden. De vender sig mod disse ekstremt præcise aluminiumsprofiler, fordi de simpelthen giver god mening, når det gælder reduktion af spild. Ifølge en brancheberetning udgivet i 2025 involverede næsten 4 ud af hver 10 produktionsforbedringer foretaget for nylig en form for automatiseret ekstruderingsproces. Og lad os ikke glemme effekten på bundlinjen – disse ændringer resulterer typisk i besparelser for producenterne mellem 14 % og knap 20 % hvert år alene i produktionsomkostninger.
Efter 2020 steg investeringerne i ekstruderingsanlæg på tværs af Asien-Stillehavsområdet og Afrika med cirka 22 %, primært drevet af efterspørgslen efter lettere materialer til produktion af solpaneler og køretøjer. Lande som Vietnam og Nigeria så deres lokale forsyningsnetværk reducere ventetider med omkring 30 % takket være bedre logistisk koordination. Samtidig begyndte virksomheder at anvende mere genanvendt aluminium, hvor forbruget steg næsten 45 % fra 2020 til 2023. Producenterne reagerede på den stigende efterspørgsel ved at installere modulære ekstruderingssystemer, som kunne udvides efter behov. Nogle fabrikker indførte også nye kølemetoder, hvilket hjalp med at øge produktionen med omkring 18 %, selv når temperaturerne steg kraftigt under højsæsonen.
En løsningstilbyder med alt i én, der integrerer forskning og udvikling, produktion, salg og supply chain management.
