EN
Aluminiumbearbeidingsutstyr hadde noen store gjennombrudd i 2020 takket være forbedringer både i ingeniørteknikker og materialeforskning. Høytrykksstøpesystemer oppnår nå en nøyaktighet på omtrent pluss/minus 0,05 mm, noe som gjør det mulig å lage de intrikate formene som trengs for eksempelvis flydelene og batterirammer i elbiler. Produsenter begynte å implementere hyperspektral bildeteknologi som oppdager feil mens produksjonen foregår, noe som reduserte avfall med omtrent 18 % sammenlignet med 2019. En annen stor endring kom med modulære presseanlegg for ekstrudering med verktøy som kan byttes raskt ut, noe som sparte omtrent 40 % i oppsettid. I tillegg innførte selskaper mer effektive induksjonsvarmeanlegg som faktisk reduserer strømforbruket med omtrent 22 % per tonn bearbeidet aluminium. Disse endringene er ikke bare tall på papiret – de representerer reelle kostnadsbesparelser og bedre kvalitetskontroll over hele linjen.
Industriproduksjonen har nylig fått en ekte boost i automatisering, med omtrent tre av fire ekstruderingsanlegg som nå bruker lukkede reguleringssystemer for å holde temperaturene og trykkene optimale under prosessen. For de som arbeider med metallforming, har digitale tvillinger blitt ganske vanlige disse dager. Disse virtuelle modellene lar ingeniører teste hvordan billetter vil oppføre seg før den faktiske produksjonen starter, noe som reduserer prøving og feiling for verktøydesign med omtrent tre ganger sammenlignet med eldre metoder. En studie fra Ponemon Institute fra 2020 viste også noe interessant – når fabrikker implementerte IoT-baserte systemer for prediktiv vedlikehold, klarte de å kutte ned på uventede nedstillinger med omtrent en tredjedel. I mellomtiden har skybaserte sporingssystemer nesten eliminert de irriterende inntastingsfeilene som tidligere plaget drift (nede til bare 11 % forekomst). Og ikke glem AI's rolle i å velge de beste legeringene til ulike oppgaver. Denne smarte tilnærmingen har økt materialeffektiviteten med 15–20 % spesielt i produksjon av bilkomponenter og byggematerialer.
Den bølgen av teknologiske fremskritt vi så tilbake i 2020 forventes å drive opp den globale etterspørselen etter ekstruderte produkter med en sunn vekst på omtrent 7,15 % per år fra 2024 til 2032. Mye av denne veksten kommer av hvordan selskaper integrerer Industri 4.0-teknologier som systemer for prediktiv vedlikehold og de fancy verktøyene for sanntidsovervåking som holder drifta gående jevnt. Bilmakere og byggere har virkelig merket dette også, spesielt i Europa og Nord-Amerika der miljøreglene blir stadig strengere. De vender seg mot disse ekstremt nøyaktige aluminiumsprofilene fordi de rett og slett gir mening når det gjelder å redusere avfall. Ifølge en bransjerapport utgitt i 2025, innebar nesten 4 av hver 10 produksjonsforbedringer nylig en form for automatisert ekstruderingsprosess. Og la oss ikke glemme effekten på bunden heller – disse endringene fører typisk til at produsenter sparer mellom 14 % og nesten 20 % hvert år i produksjonskostnader alene.
Etter 2020 økte investeringene i ekstruderingsanlegg over hele Asia-Pacific og Afrika med omtrent 22 %, hovedsakelig drevet av etterspørsel etter lettere materialer innen solcellepanelproduksjon og kjøretøyproduksjon. Land som Vietnam og Nigeria reduserte ventetidene i sine lokale forsyningsnett med omtrent 30 % takket være bedre logistikkkoordinering. Samtidig begynte selskaper å bruke mer resirkulert aluminium, og forbruket økte med nesten 45 % fra 2020 til 2023. Produsenter møtte voksende behov ved å installere modulære ekstruderingsoppsett som kunne utvides etter behov. Noen fabrikker innførte også nye kjølemetoder som hjalp til å øke produksjonen med omtrent 18 %, selv når temperaturene steg kraftig under toppsesongen for produksjon.
En helhetsløsning som integrerer forskning og utvikling, produksjon, salg og supply chain management.
