EN
2020 m. aliuminio apdorojimo įranga pasiekė keletą svarbių proveržių dėka inžinerijos metodų ir medžiagų tyrimų patobulinimų. Dabartinės aukšto slėgio liejimo formos pasiekia tikslumą ±0,05 mm, todėl galima gaminti sudėtingas formas, reikalingas, pvz., lėktuvų detalėms ar elektromobilių baterijų rėmams. Gamytojai pradėjo naudoti hiperbolinės spektrinės vaizdavimo technologiją, kuri nustato defektus jų vykstant gamybos metu, sumažindama atliekas apie 18 % lyginant su 2019 m. Kitas svarbus pokytis buvo modulinėmis ekstruzijos presais, kurie turi greitai keičiamą įrankių sistemą, sutaupydami apie 40 % paruošimo laiko. Be to, įmonės priėmė efektyvesnius indukcinio šildymo metodus, kurie iš tikrųjų sumažina elektros energijos suvartojimą apie 22 % kiekvienam apdorotam aliuminio tonui. Šie pokyčiai nėra tik skaičiai popieriuje – jie atspindi tikras sąnaudų taupymo galimybes ir geroves visose kokybės kontrolės srityse.
Gamintojų sektorius pastaruoju metu tikrai sustiprėjo automatizuojant, nes apie trys iš keturių ekstruzijos įrenginių dabar naudoja uždarosios kilpos valdymo sistemas, kad apdorojimo metu temperatūra ir slėgis būtų visada tinkami. Tiems, kurie dirba su metalo formavimu, šiais laikais tapo gana įprasti skaitmeniniai dvyniai. Šie virtualūs modeliai leidžia inžinieriams iš anksto patikrinti, kaip elgsis bilietai dar nepasileidus gamybai, dėl ko bandymų ir klaidų, susijusių su matricų projektavimu, kiekis sumažėja maždaug trečiuos kartais, lyginant su senesniais metodais. 2020 m. tyrimas, atliktas Ponemon instituto, parodė ir kai ką įdomaus – kai gamyklos įdiegė IoT pagrįstas prognozuojamosios techninės priežiūros sistemas, jiems pavyko sumažinti netikėtus sustojimus apie trečdalį. Tuo tarpu debesijos sekimo sistemos beveik visiškai panaikino tuos erzinančius duomenų įvedimo klaidų atvejus, kurie anksčiau kankino operacijas (klaidų pasitaiko tik 11 % atvejų). Ir nepamirškime dirbtinio intelekto vaidmens renkantis geriausias lydinių rūšis skirtingoms užduotims. Toks protingas požiūris medžiagų efektyvumą padidino nuo 15 % iki 20 %, ypač automobilių detalių gamyboje ir statybinių medžiagų gamyboje.
Numatoma, kad technologijų pažangos banga, kurią pastebėjome dar 2020 m., skatins pasaulinį paklausą ekstruduotoms prekėms sveiku apie 7,15 % metiniu augimu nuo 2024 iki 2032 m. Didžioji šio augimo dalis kyla dėl to, kaip įmonės integruoja „Industry 4.0“ technologijas, tokias kaip prognozuojamosios priežiūros sistemos ir tas puikias realaus laiko stebėsenos priemones, kurios užtikrina sklandų veikimą. Tai pastebėjo ir automobilių gamintojai bei statybininkai, ypač Europos ir Šiaurės Amerikos regionuose, kur aplinkos apsaugos taisyklės nuolat darosi griežtesnės. Jie vis dažniau renkasi itin tikslius aliuminio profilius, nes jie tiesiog logiškai padeda mažinti atliekas. Pagal 2025 m. pranešime paskelbtus duomenis, beveik kiekvienas ketvirtas naujausių gamybos patobulinimų buvo susijęs su tam tikra automatizuoto ekstruzijos proceso forma. Be to, nereikia pamiršti ir finansinio rezultato – šie pokyčiai gamintojams paprastai sutaupo nuo 14 % iki beveik 20 % kasmet vien gamybos išlaidose.
Po 2020 m. investicijos į ekstruzijos gamyklas Azijos-Ramiojo vandenyno regione ir Afrikoje išaugo apie 22 %, daugiausia dėl didėjančio poreikio lengvesniems medžiagoms saulės baterijų gamyboje ir transporto priemonių gamyboje. Tokios šalys kaip Vietnamas ir Nigerija sumažino vietinių tiekimo tinklų laukimo laiką maždaug 30 % dėl geresnio logistikos koordinavimo. Tuo pat metu įmonės pradėjo naudoti daugiau perdirbto aliuminio, kurio suvartojimas nuo 2020 iki 2023 m. išaugo beveik 45 %. Gamintojai reaguodami į augantį poreikį pradėjo montuoti modulines ekstruzijos sistemas, kurias galima plėsti pagal poreikį. Kai kurios gamyklos taip pat įdiegė naujas aušinimo technologijas, kurios padėjo išauginti gamybą apie 18 % net tada, kai aukštos temperatūros viršijo maksimumą gamybos sezono metu.
Vieną langelį apimantis sprendimų tiekėjas, integruojantis mokslinius tyrimus, gamybą, pardavimus ir tiekimo grandinės valdymą.
