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Die Aluminiumverarbeitungsausrüstung verzeichnete 2020 einige bedeutende Durchbrüche, dank Verbesserungen sowohl bei den Ingenieurtechniken als auch bei der Materialforschung. Die Hochdruck-Druckgussanlagen erreichen heute eine Genauigkeit von etwa plus/minus 0,05 mm, wodurch es möglich ist, die komplexen Formen herzustellen, die beispielsweise für Flugzeugteile und Batterierahmen in Elektrofahrzeugen benötigt werden. Hersteller begannen mit der Implementierung von hyperspektraler Bildgebungstechnologie, die Fehler erkennt, während sie während der Produktion auftreten, wodurch der Abfall im Vergleich zu 2019 um etwa 18 % reduziert wurde. Eine weitere große Veränderung ergab sich durch modulare Strangpressen mit schnell wechselbaren Werkzeugen, was die Rüstzeit um rund 40 % verkürzt. Zudem setzten Unternehmen effizientere Induktionsheizverfahren ein, die den Stromverbrauch pro Tonne verarbeitetes Aluminium tatsächlich um etwa 22 % senken. Diese Veränderungen sind nicht nur Zahlen auf dem Papier, sondern repräsentieren echte Kosteneinsparungen und eine bessere Qualitätskontrolle in allen Bereichen.
Der verarbeitende Sektor hat in letzter Zeit eine echte Belebung bei der Automatisierung erfahren, wobei etwa drei Viertel aller Extrusionsanlagen heute geschlossene Regelkreise nutzen, um Temperatur und Druck während des Bearbeitungsprozesses optimal zu steuern. Für diejenigen, die mit Metallumformung arbeiten, sind digitale Zwillinge heutzutage ziemlich verbreitet. Diese virtuellen Modelle ermöglichen es Ingenieuren, das Verhalten von Barren vor Produktionsbeginn zu testen, wodurch sich der Aufwand für Versuch und Irrtum bei der Matrizenentwicklung im Vergleich zu älteren Methoden etwa um den Faktor drei verringert. Eine Studie des Ponemon Institute aus dem Jahr 2020 zeigte darüber hinaus etwas Interessantes: Wenn Fabriken IoT-basierte prädiktive Wartungssysteme einsetzten, konnten sie ungeplante Stillstände um etwa ein Drittel reduzieren. Inzwischen haben Cloud-Verfolgungssysteme jene lästigen Dateneingabefehler, die früher den Betrieb oft störten, nahezu vollständig eliminiert (auf nur noch 11 % Häufigkeit). Und nicht zu vergessen ist die Rolle von KI bei der Auswahl der besten Legierungen für unterschiedliche Anwendungen. Dieser intelligente Ansatz hat die Materialeffizienz speziell in der Fahrzeugteilefertigung und bei der Herstellung von Baumaterialien um 15 % bis 20 % gesteigert.
Die Welle technologischer Fortschritte, die wir im Jahr 2020 erlebt haben, dürfte die globale Nachfrage nach stranggepressten Produkten von 2024 bis 2032 voraussichtlich mit einem soliden jährlichen Zuwachs von etwa 7,15 % vorantreiben. Ein Großteil dieses Wachstums resultiert aus der Art und Weise, wie Unternehmen Industrie-4.0-Technologien wie Systeme für die vorausschauende Wartung und jene ausgeklügelten Echtzeitüberwachungswerkzeuge integrieren, die den reibungslosen Betrieb sicherstellen. Auch Automobilhersteller und Bauunternehmen haben dies bemerkt, insbesondere in den Regionen Europa und Nordamerika, wo die Umweltvorschriften stetig strenger werden. Sie setzen zunehmend auf hochpräzise Aluminiumprofile, da diese sich hervorragend zur Abfallreduzierung eignen. Laut einem im Jahr 2025 veröffentlichten Branchenbericht entfielen fast vier von zehn kürzlich vorgenommenen Produktionsverbesserungen auf eine Form des automatisierten Strangpressverfahrens. Und nicht zu vergessen ist auch die Auswirkung auf die Gewinnspanne: Allein bei den Herstellungskosten erzielen diese Maßnahmen typischerweise jährliche Einsparungen zwischen 14 % und fast 20 %.
Nach 2020 stiegen die Investitionen in Strangpressanlagen im asiatisch-pazifischen Raum und in Afrika um rund 22 %, hauptsächlich angetrieben durch die Nachfrage nach leichteren Materialien in der Solarmodulherstellung und Fahrzeugproduktion. Länder wie Vietnam und Nigeria konnten ihre lokalen Versorgungsnetzwerke um etwa 30 % verkürzen, dank einer besseren logistischen Koordination. Gleichzeitig begannen Unternehmen, mehr recyceltes Aluminium zu verwenden, dessen Verbrauch von 2020 bis 2023 um nahezu 45 % stieg. Hersteller reagierten auf steigende Bedarfe, indem sie modulare Strangpressanlagen installierten, die bei Bedarf erweitert werden konnten. Einige Fabriken setzten zudem neue Kühlverfahren ein, die dazu beitrugen, die Produktion um etwa 18 % zu steigern, selbst wenn während der Hochsaison extreme Temperaturen herrschten.
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