EN
Aluminiumbewerkingsapparatuur kende in 2020 enkele grote doorbraken dankzij verbeteringen in zowel engineeringtechnieken als materiaalonderzoek. De systemen voor gietvorming onder hoge druk bereiken nu een nauwkeurigheid van ongeveer plus of min 0,05 mm, waardoor het mogelijk is om de ingewikkelde vormen te maken die nodig zijn voor onderdelen zoals vliegtuigcomponenten en batterijkaders in elektrische auto's. Fabrikanten begonnen met het implementeren van hyperspectrale beeldvormingstechnologie die tijdens de productie direct gebreken detecteert, wat de verspilling verlaagt met ongeveer 18% ten opzichte van 2019. Een andere grote verandering was de introductie van modulaire extrusiepersen met snel wisselbare gereedschappen, wat ongeveer 40% bespaart op de insteltijd. Daarnaast namen bedrijven efficiëntere inductieverwarmingsmethoden in gebruik, die het stroomverbruik daadwerkelijk verminderen met ongeveer 22% per ton verwerkt aluminium. Deze veranderingen zijn niet alleen cijfers op papier; ze vertegenwoordigen echte kostenbesparingen en betere kwaliteitscontrole over de gehele lijn.
De productiesector heeft de laatste tijd een echte impuls gekregen in automatisering, waarbij ongeveer driekwart van de extrusie-installaties nu gesloten regelsystemen gebruikt om temperaturen en drukken tijdens de verwerking precies goed te houden. Voor mensen die met metaalvorming werken, zijn digitale tweelingen tegenwoordig vrij gebruikelijk geworden. Deze virtuele modellen stellen ingenieurs in staat om te testen hoe billets zich zullen gedragen voordat de daadwerkelijke productie begint, waardoor het aantal proef- en foutcycli voor matrijzenontwerp ongeveer drie keer lager is dan bij oudere methoden. Een studie van het Ponemon Institute uit 2020 toonde ook iets interessants aan: wanneer fabrieken IoT-gebaseerde voorspellende onderhoudssystemen invoerden, slaagden ze erin onverwachte stilstanden met ongeveer een derde te verminderen. Ondertussen hebben cloud-traceringssystemen die vervelende gegevensinvoerfouten die vroeger vaak voorkwamen bijna volledig geëlimineerd (nu slechts 11% kans op fouten). En vergeet de rol van AI niet bij het kiezen van de beste legeringen voor verschillende toepassingen. Deze intelligente aanpak heeft de materiaalefficiëntie specifiek in de productie van auto-onderdelen en bouwmaterialen met 15% tot 20% verhoogd.
Verwacht wordt dat de golf van technologische vooruitgang die we in 2020 zagen, de mondiale vraag naar geëxtrudeerde producten van 2024 tot 2032 met een gezonde gemiddelde jaarlijkse groei van ongeveer 7,15% zal doen toenemen. Een groot deel van deze groei is te wijten aan de manier waarop bedrijven Industry 4.0-technologieën integreren, zoals voorspellende onderhoudssystemen en die geavanceerde real-time bewakingstools die de bedrijfsvoering soepel laten verlopen. Automobilisten en bouwers hebben hier ook goed nota van genomen, met name in Europa en Noord-Amerika, waar de milieuvoorschriften voortdurend strenger worden. Zij kiezen steeds vaker voor die uiterst nauwkeurige aluminiumprofielen, omdat die gewoon logisch zijn om verspilling te verminderen. Volgens een in 2025 gepubliceerd sectorrapport betrof bijna 4 op de 10 recente productieverbeteringen een of andere vorm van geautomatiseerd extrusieproces. En laten we ook de impact op de winst niet vergeten: deze veranderingen besparen fabrikanten doorgaans jaarlijks tussen de 14% en bijna 20% aan productiekosten.
Na 2020 steeg de investering in extrusie-installaties in Azië-Pacific en Afrika met ongeveer 22%, voornamelijk gedreven door de vraag naar lichtere materialen voor de productie van zonnepanelen en voertuigen. Landen zoals Vietnam en Nigeria zagen hun lokale leveringsnetwerken de wachttijden met ongeveer 30% verkorten dankzij betere logistieke coördinatie. Tegelijkertijd begonnen bedrijven meer gerecycled aluminium te gebruiken, waarbij het verbruik tussen 2020 en 2023 bijna 45% steeg. Fabrikanten reageerden op de groeiende behoefte door modulaire extrusieopstellingen te installeren die indien nodig konden worden uitgebreid. Sommige fabrieken introduceerden ook nieuwe koelmethode die hielpen de productie met ongeveer 18% te verhogen, zelfs wanneer temperaturen tijdens piekproductieperioden sterk stegen.
Een full-service oplossingsaanbieder die R&D, productie, verkoop en supply chain management combineert.
