EN
Aluminiumbearbetningsutrustning hade några stora framsteg 2020 tack vare förbättringar inom både ingenjörsmässiga tekniker och materialforskning. Systemen för högtrycksformgjutning uppnår nu en noggrannhet på cirka plus eller minus 0,05 mm, vilket gör det möjligt att skapa de invecklade formerna som behövs för delar till exempelvis flygplan och batteriramar i elbilar. Tillverkare började implementera hyperspektral bildbehandlingsteknologi som upptäcker defekter i samband med att de uppstår under produktionen, vilket minskade spill med cirka 18 % jämfört med 2019. En annan stor förändring kom med modulära extruderingspressar med verktyg som kan bytas snabbt, vilket sparar ungefär 40 % av installeringstiden. Dessutom antog företag mer effektiva induktionsuppvärmningsmetoder som faktiskt minskar elförbrukningen med ungefär 22 % per ton bearbetat aluminium. Dessa förändringar är inte bara siffror på papper – de representerar verkliga kostnadsbesparingar och bättre kvalitetskontroll över hela linjen.
Tillverkningssektorn har fått en rejäl skjuts framåt vad gäller automatisering på sistone, där cirka tre av fyra extruderingsanläggningar nu använder stängda reglersystem för att hålla temperaturer och tryck exakt rätt under bearbetningen. För dem som arbetar med metallformning har digitala tvillingar blivit ganska vanliga dessa dagar. Dessa virtuella modeller gör det möjligt för ingenjörer att testa hur biljetter kommer att bete sig innan den faktiska produktionen startar, vilket minskar försök och misstag vid verktygsdesign med ungefär en tredjedel jämfört med äldre metoder. En studie från Ponemon Institute från 2020 visade också något intressant – när fabriker införde IoT-baserade prediktiva underhållssystem lyckades de minska oväntade stopp med ungefär en tredjedel. I mellertid har molnbaserade spårningssystem nästan helt eliminerat de irriterande inmatningsfel som tidigare drabbade verksamheten (ned till bara 11 % förekomst). Och glöm inte AI:s roll i att välja bästa legeringar för olika arbetsuppgifter. Den här smarta metoden har ökat materialutnyttjandet med 15–20 % särskilt inom tillverkning av bilar och byggmaterial.
Den våg av tekniska framsteg vi såg tillbaka i 2020 förväntas driva den globala efterfrågan på extruderade produkter i ett starkt tempo om cirka 7,15 % per år från 2024 till 2032. En stor del av denna tillväxt beror på hur företag integrerar Industry 4.0-teknologier som prediktiv underhållssystem och de fina verktygen för övervakning i realtid som håller driftsprocesserna smidiga. Biltillverkare och byggföretag har verkligen börjat lägga märke till detta, särskilt i Europa och Nordamerika där miljöreglerna hela tiden blir strängare. De vänder sig mot dessa extremt exakta aluminiumprofiler eftersom de helt enkelt är rimliga när det gäller att minska spill. Enligt en branschrapport utgiven 2025 innebar nästan 4 av 10 nyligen genomförda tillverkningsförbättringar någon form av automatiserat extrusionsförfarande. Och låt oss inte glömma bort effekten på bottenraden – dessa förändringar spar vanligtvis tillverkare mellan 14 % och nästan 20 % per år i tillverkningskostnader ensamt.
Efter 2020 ökade investeringarna i extruderingsanläggningar över hela Asien-Stilla havsregionen och Afrika med cirka 22 %, främst driven av efterfrågan på lättare material inom tillverkning av solpaneler och fordon. I länder som Vietnam och Nigeria minskade de lokala leveranskedjorna inväntningstiderna med ungefär 30 % tack vare bättre logistisk samordning. Samtidigt började företag använda mer återvunnet aluminium, där konsumtionen ökade nästan 45 % från 2020 till 2023. Tillverkare mötte ökande behov genom att installera modulära extruderingssystem som kunde expanderas efter behov. Vissa fabriker införde också nya kylningsmetoder vilket hjälpte till att höja produktionen med cirka 18 % även när temperaturerna steg kraftigt under toppperioderna för produktion.
En komplett lösningstjänst som integrerar forskning och utveckling, produktion, försäljning och kedsstyrning.
