EN
Hliníkové spracovacie zariadenia dosiahli v roku 2020 niekoľko významných prelomov vďaka vylepšeniam v oblasti inžinierskych techník aj výskumu materiálov. Systémy lisovania za vysokého tlaku teraz dosahujú presnosť približne ± 0,05 mm, čo umožňuje vytvárať komplikované tvary potrebné napríklad pre lietadlové súčiastky alebo rámy batérií v elektrických automobiloch. Výrobcovia začali implementovať technológiu hyperspektrálneho zobrazovania, ktorá odhaľuje chyby priamo počas výroby a tak znížila odpad približne o 18 % voči roku 2019. Ďalšou významnou zmenou boli modulárne extrúzne lisy s nástrojmi, ktoré sa dajú rýchlo vymieňať, čím sa ušetrí približne 40 % času na nastavenie. Okrem toho podniky prijali efektívnejšie metódy indukčného ohrevu, ktoré skutočne znížili spotrebu elektriny približne o 22 % na každú spracovanú tonu hliníka. Tieto zmeny nie sú len čísla na papieri – predstavujú reálne úspory nákladov a lepšiu kontrolu kvality vo všetkých oblastiach.
Výrobný priemysel v poslednej dobe skutočne prežíva automatizáciu, pričom približne tri štvrtiny extrúznych závodov už využívajú systémy riadenia so spätnou väzbou na udržiavanie presných teplôt a tlakov počas spracovania. Pre tých, ktorí pracujú s tvárením kovov, sa digitálne dvojčatá stali v súčasnosti dosť bežnými. Tieto virtuálne modely umožňujú inžinierom otestovať správanie si polotovarov ešte pred začiatkom výroby, čo zníži potrebu pokusov a omylov pri návrhu nástrojov približne na tretinu vo porovnaní so staršími metódami. Štúdia inštitútu Ponemon z roku 2020 odhalila tiež zaujímavý fakt – keď továrne implementovali systémy prediktívnej údržby založené na IoT, podarilo sa im znížiť neočakávané výpadky približne o tretinu. Medzitým cloudové systémy sledovania takmer úplne eliminujú otravné chyby pri zadávaní údajov, ktoré dovtedy komplikovali prevádzku (početnosť klesla len na 11 %). A nezabudnime na úlohu umelej inteligencie pri výbere najvhodnejších zliatin pre rôzne úlohy. Tento inteligentný prístup zvýšil efektivitu použitia materiálu o 15 % až 20 % konkrétne v výrobe automobilových dielov a stavebných materiálov.
Očakáva sa, že vlna technologického pokroku, ktorú sme videli v roku 2020, bude podnikať globálny dopyt po tvarovaných výrobkoch zdravým tempom približne 7,15 % ročne od roku 2024 do roku 2032. Veľká časť tohto rastu vyplýva z toho, ako spoločnosti integrujú technológie priemyslu 4.0, ako sú systémy prediktívnej údržby a tie sofistikované nástroje na monitorovanie v reálnom čase, ktoré zabezpečujú hladký chod prevádzky. Výrobcovia áut a stavebné firmy si toho veľmi dobre všimli, najmä v regiónoch Európy a Severnej Ameriky, kde environmentálne predpisy postupne zosúrivajú. Smerujú k tým mimoriadne presným hliníkovým profilom, pretože jednoducho dávajú zmysel pri znížení odpadu. Podľa priemyselného výskumu zverejneného v roku 2025 takmer každá štvrtá nedávna výrobná vylepšenie zahŕňalo nejakú formu automatizovaného procesu tvarovania. A nesmieme zabudnúť ani na dopad na konečný výsledok – tieto zmeny zvyčajne ušetria výrobcovm len na výrobných nákladoch medzi 14 % a takmer 20 % ročne.
Po roku 2020 došlo k nárastu investícií do extrúznych závodov v Ázii a Tichomorí a v Afrike približne o 22 %, čo bolo do značnej miery spôsobené dopytom po ľahších materiáloch pri výrobe solárnych panelov a výrobe vozidiel. Krajiny ako Vietnam a Nigéria skrátili svoje lokálne dodávateľské siete približne o 30 % vďaka lepšej koordinácii logistiky. Súčasne firmy začali viac používať recyklovaný hliník, ktorého spotreba medzi rokmi 2020 až 2023 stúpla takmer o 45 %. Výrobcovia reagovali na rastúcu poptávku inštaláciou modulárnych extrúznych zostáv, ktoré bolo možné rozširovať podľa potreby. Niektoré továrne tiež zaviedli nové metódy chladenia, ktoré pomohli zvýšiť výstup približne o 18 %, aj keď teploty v období najvyššej produkcie vystúpili na veľmi vysoké hodnoty.
Komplexný poskytovateľ riešení, ktorý integruje výskum a vývoj, výrobu, predaj a riadenie dodávateľského reťazca.
