EN
Urządzenia do przetwarzania aluminium odnotowały w 2020 roku kilka znaczących przełomów dzięki ulepszeniom zarówno w technikach inżynieryjnych, jak i w badaniach materiałowych. Systemy wysokociśnieniowego formowania osiągają obecnie dokładność rzędu plus minus 0,05 mm, co umożliwia tworzenie skomplikowanych kształtów potrzebnych m.in. do produkcji części samolotów czy ram akumulatorów w samochodach elektrycznych. Producenci zaczęli wprowadzać technologię obrazowania hiperwidrowego, która wykrywa wady w trakcie procesu produkcyjnego, zmniejszając odpad o około 18% w porównaniu z poziomem z 2019 roku. Kolejną dużą zmianą było wprowadzenie modułowych pras ekstruzyjnych wyposażonych w szybko wymienne narzędzia, co skraca czas przygotowania maszyny o około 40%. Dodatkowo firmy przyjęły bardziej efektywne metody nagrzewania indukcyjnego, które faktycznie zmniejszają zużycie energii elektrycznej o około 22% na każdą tonę przetworzonego aluminium. Te zmiany to nie tylko liczby na papierze – reprezentują rzeczywiste oszczędności kosztów oraz lepszą kontrolę jakości w całym procesie.
Sektor produkcji doświadczył ostatnio rzeczywistego wzrostu automatyzacji, przy czym około trzech czwartych zakładów ekstruzji wykorzystuje obecnie systemy sterowania w obiegu zamkniętym, aby utrzymać odpowiednie temperatury i ciśnienia podczas przetwarzania. Dla osób pracujących z kształtowaniem metali cyfrowe bliźniaki stały się obecnie dość powszechne. Te wirtualne modele pozwalają inżynierom sprawdzić, jak zachowają się biletki przed rozpoczęciem rzeczywistej produkcji, co zmniejsza próbę i błąd w projektowaniu matryc o około trzy razy w porównaniu ze starszymi metodami. Badanie przeprowadzone przez instytut Ponemon w 2020 roku wykazało również ciekawy fakt – gdy zakłady wdrażały systemy predykcyjnego utrzymania ruchu oparte na IoT, udało im się skrócić przypadkowe przestoje o około jedną trzecią. Tymczasem systemy śledzenia w chmurze niemal całkowicie wyeliminowały dokuczliwe błędy wprowadzania danych, które dawniej utrudniały działania (spadek do zaledwie 11% występowania). I nie zapominajmy o roli sztucznej inteligencji w doborze najlepszych stopów do różnych zadań. To inteligentne podejście zwiększyło efektywność materiałów od 15% do 20% właśnie w produkcji części samochodowych i materiałach budowlanych.
Oczekuje się, że fala postępu technologicznego, którą zaobserwowano w 2020 roku, pchnie globalne zapotrzebowanie na wyroby wytłaczane w zdrowym tempie wynoszącym około 7,15% rocznie w latach 2024–2032. Duża część tego wzrostu wynika z tego, jak firmy integrują technologie przemysłu 4.0, takie jak systemy konserwacji predykcyjnej i te nowoczesne narzędzia monitorowania w czasie rzeczywistym, które utrzymują płynny przebieg operacji. Producentów samochodów i branżę budowlaną szczególnie to zainteresowało, zwłaszcza w regionach Europy i Ameryki Północnej, gdzie przepisy środowiskowe stają się coraz bardziej rygorystyczne. Odchodzą one ku superprecyzyjnym profilom aluminiowym, ponieważ są one sensownym rozwiązaniem zmniejszającym marnowanie materiałów. Zgodnie z raportem branżowym opublikowanym w 2025 roku, niemal 4 na każde 10 ostatnich ulepszeń produkcyjnych wiązało się z pewną formą zautomatyzowanego procesu wytłaczania. Nie możemy również zapominać o wpływie na wynik finansowy — te zmiany oszczędzają producentom corocznie od 14% do prawie 20% samych tylko kosztów produkcji.
Po 2020 roku inwestycje w zakłady ekstruzji w Azji i Pacyfiku oraz Afryce wzrosły o około 22%, głównie z powodu zapotrzebowania na lżejsze materiały w produkcji paneli słonecznych i pojazdów. W krajach takich jak Wietnam i Nigeria lokalne sieci zaopatrzenia skróciły czasy oczekiwania o około 30% dzięki lepszej koordynacji logistycznej. Jednocześnie firmy zaczęły wykorzystywać więcej aluminium wtórnego, którego zużycie wzrosło o prawie 45% w latach 2020–2023. Producenti reagowali na rosnące potrzeby, instalując modułowe linie ekstruzji, które można było rozbudowywać w miarę potrzeb. Niektóre fabryki wprowadziły również nowe metody chłodzenia, które pomogły zwiększyć produkcję o około 18%, nawet gdy temperatury wzrastały podczas szczytowych sezonów produkcyjnych.
Dostawca kompleksowych rozwiązań integrujący badania i rozwój, produkcję, sprzedaż oraz zarządzanie łańcuchem dostaw.
