アルミニウム押出の利点は何ですか？

あらゆる機能的要件に対して、エンジニアは満足が得られるまで継続的に必要なコンポーネントを修正することが可能です。例えば建築分野において、アルミニウム製下枠に一体型の断熱材を追加して、窓やドアの省エネルギー化を図ることが可能です。また、電子機器用の一体型で軽量かつスリムなルーターにも押出アルミニウムをさらに活用でき、外部への放熱が可能です。スロット付き壁面を備えたLED用潤滑剤入り収納型調光器の実現も可能です。自動車製造においても、軽量構造部材を活用することで車両全体の重量を大幅に軽減することが可能です。恒東アルミニウムなどのサプライヤーは、標準品およびカスタムグレードの両方のソリューションにおいて、カスタム押出の柔軟性を活用しています。

高強度かつ軽量で、性能を向上

アルミニウムは軽量であり、鋼鉄の約3分の1の重さがありますが、押出技術を通じてその構造性能が向上し、均一な荷重支持プロファイルが作成されます。押出加工されたアルミニウムで製造された部品は、高い比強度を達成しており、重量に制限がある一方で強度に高い要求が求められる用途に適しています。このような軽量化の利点は、航空宇宙産業において重量の軽減が燃料の節約につながる点や、自動車製造業において軽量部品が燃費を改善し排出ガスを削減する点から、非常に需要が高いです。

たとえば、電気自動車（EV）のエクストルーデッドアルミニウムフレームは、バッテリーを保護するのに十分な剛性を備えながら、軽量で走行距離が向上するため、バッテリーパックの構造材として使用されています。建設分野では、エクストルーデッドアルミニウム製足場が使用されています。これは、軽量であり、鋼製のものと比較して組み立てや輸送が簡単なためです。足場は重い荷重に十分耐えることができます。均一なエクストルーデッドアルミニウムは、鋳造部品よりも強度が高く、鋳造部品は気孔の影響で弱い箇所が生じるため、強度が低下します。

廃材が少なくコスト効果の高い生産

アルミニウム押出成形はコスト効果の高い製造プロセスであり、生産から仕上げ工程までの各段階でコスト削減を実現します。押出プロセス自体では材料のロスが最小限に抑えられており、押出「ブット」（ビレットの端部）から発生する余分なアルミニウムは再びビレットとしてリサイクルすることが可能で、リサイクル率は95％以上です。これにより原材料費を削減できるだけでなく、アルミニウムのリサイクルには一次アルミニウムを製造する際に必要なエネルギーのわずか5％しか使用しないため、持続可能性の目標にも合致します。

切削加工のように大量の材料を削って形状を作るのと比べて、押出成形はアルミニウムを直接成形するため、材料の廃棄量と製造時間を削減できます。大量生産においては、押出成形の連続生産能力により、1個当たりのコストをさらに低減できます。金型を繰り返し使用して数千個もの同一プロファイルを製造することが可能です。さらに、押出アルミニウムは事後の仕上げ加工がほとんど不要です。プロファイルを切断、穴あけ、または陽極酸化処理、塗装、粉体塗装などで仕上げる際に、大がかりな再加工を必要としないため、労力とリードタイムを削減できます。

長期耐久性に優れた腐食抵抗性

押出アルミニウムは、空気にさらされると表面に薄い保護性酸化皮膜を形成するため、自然な耐腐食性を持っています。この層は湿気、化学薬品、環境要素に対するバリアとなり、錆や劣化を防ぎます。過酷な環境（例えば、海洋、屋外の建設、工業施設など）での使用においては、この耐性により高価な保護コーティングや頻繁なメンテナンスを必要としません。

例えば、船舶用途においては、押出アルミニウム製の手すりや船体部品は鋼鉄よりも塩水による腐食に強く、長期的に見ると交換コストを削減します。屋外の建設用途では、押出アルミニウム製の外壁材や排水溝は雨や雪、紫外線に耐性があり、数十年にわたってその外観と機能性を維持します。さらに高い耐食性を求める場合には、押出アルミニウムをアノダイズ処理することが可能です。この処理により酸化皮膜を厚くして耐食性を高めます。また、特殊な仕上げコーティングを施すことで、化学工場や沿岸インフラなど、非常に腐食性の高い環境下でも使用可能になります。

優れた熱伝導性和電気伝導性

アルミニウム押出のプロセスは、構造用押出部品の製造を伴うため、生産性の高い製造方法です。「バット押出」という押出プロセスには、一次充填とアルミニウム押出用の充填が含まれます。ワイヤーバットに含まれる余分なアルミニウムは簡単に分解してビレットの一部に再形成することが容易であり、このプロセスでは95%以上のリサイクル率を達成します。アルミニウムのリサイクルによる「一次充填」は、アルミニウムの一次充填量の5%まで削減されます。これにより、原材料コストをベンチマーク内で効率よく抑えることが可能になります。

押出は、「切削加工」の製造方法と比較して、より洗練された技術です。切削加工は、余分な材料が多く残る傾向があります。大量生産においては、アルミニウム押出成形が連続的にプロファイルを製造できるため、単価が低減されます。さらに、アルミニウム押出成形品の製造には、二次加工の量が限られており、切断や穴あけ加工後のプロファイルに対しても、アルマイト処理、塗装および粉体塗装などの仕上げ処理が可能であり、工程の逆戻りがなく、コストと時間を節約できます。

簡単な組立と低コストのメンテナンス

アルミニウム押出プロファイルは、設置の容易さを高めるために設計されています。多数のあらかじめドリル加工された穴やスロット、およびインターロッキング構造により、設置の簡易性を最大限に発揮します。これにより、モジュラーファニチャーやディスプレイラック、さらには産業機械の設置作業の統合が簡素化されます。アルミニウム押出フレームシステムは、Tスロット設計によって接続性や再構成の容易さをどのように実現できるかの例です。ボルトやブラケットを使用することで、これらの部品を迅速にセットアップできます。また、これらのボルトおよびブラケットは密集配置できるため、マニフォールドや構成が変更された場合でもフレームを再構成することが可能です。

さらに、複雑なシステムと比較して、押し出しアルミニウムプロファイルの一体的な設計により、はるかにメンテナンスが容易になります。塗装や防錆油の再塗布が必要なくなるため、アルミニウムは簡単に清掃できます。耐久性のあるポリマーコーティングによる追加の保護も施すことができます。これらの処理を実施することで、必要なメンテナンスを大幅に削減できます。このような押し出し部品により、運用コストを抑えることが可能になります。