EN
ISO 14644-1-standarden inddeler rene rum i kategorier ud fra, hvor mange partikler der svæver i luften. Lavere klassificeringsnumre betyder strengere kontrol med forureningsniveauer. Tag ISO klasse 5 som eksempel: den tillader højst 3.520 partikler på mindst 0,5 mikrometer per kubikmeter. En sådan stram kontrol er absolut nødvendig, når man f.eks. fylder medicin, uden at der kommer bakterier ind. I modsætning hertil kan ISO 8-rene rum tåle langt mere støv, idet det tillader op til 3.520.000 partikler af samme størrelse. Disse områder er velegnede til opgaver som emballering af medicinsk udstyr, hvor absolut steril tilstand ikke er lige så kritisk. Ifølge nyeste data fra Material Flexibility Study udgivet i 2024 holder de fleste farmaceutiske virksomheder deres aktiviteter på niveau mellem ISO 5 og 7. Det giver god mening, da de skal overholde regler, men også ønsker at køre effektivt uden at bruge vanvittige beløb på overdreven rengøringsforanstaltninger.
Farma virksomheder følger generelt EU GMP-klasser A til D, når de etablerer deres renrum. Disse klasser tager ISO-partikelstandarder og tilføjer yderligere regler om mikroorganismer og den faktiske drift. Klasse A svarer stort set til ISO 5-specifikationer og kræver højst 1 kolonidannende enhed per kubikmeter luft. Denne klasse anvendes til de særlig risikofyldte sterile produktionsprocesser, hvor forurening under ingen omstændigheder må forekomme. Når man bevæger sig ned ad skalaen, udgør klasserne B, C og D støtteområder, som bliver gradvist mindre restriktive. Klasse D svarer til ISO 8-standarder og findes typisk i områder, hvor ikke-sterile piller og tabletter fremstilles. Ifølge en ny compliance-rapport fra 2025 har de fleste faciliteter i Europa vedtaget dette kombinerede ISO-GMP-system, med en adoptionshastighed på cirka 92 % på tværs af kontinentet. Dette hjælper dem med at opfylde både FDA- og EMA-regulativer samtidigt, selvom nogle mindre virksomheder stadig har problemer med fuld implementering.
ISO 14644-1-standarden fokuserer primært på partikler, der svæver i luften, mens GMP-reglerne tilføjer yderligere krav vedrørende temperaturregulering, fugtighedsniveauer, mikrobiel kontrol og renrummets ydeevne, når udstyret står stille i forhold til når det er i drift. Den tidligere FS209E Class 100.000-klassificering svarer groft til ISO 8-klassificeringen, men i dag bevæger de fleste faciliteter sig mod at kombinere ISO- og GMP-krav i stedet for at holde dem adskilt. Tag ISO 5 som eksempel: den opfylder Grade A-partikelkravene ifølge GMP, men virksomheder skal stadig dokumentere, at der er en korrekt luftstrøm på mindst 0,45 meter i sekundet i én retning gennem hele området. Når producenter harmoniserer disse forskellige standarder i stedet for at behandle dem som adskilte regler, sparer de typisk mellem 18 % og 22 % af valideringsomkostningerne. Det giver mening både fra regulatorisk synsvinkel og set med økonomiske briller.
HEPA-filtre fanger omkring 99,97 % af partikler på ca. 0,3 mikrometer, mens ULPA-filtre går endnu længere og opnår en effektivitet på næsten 99,999 % for partikler så små som 0,12 mikrometer. Disse specifikationer gør dem absolut nødvendige for at opretholde ISO 5-renrum, hvor reglerne kræver, at partikelantallet holdes under 3.520 pr. kubikmeter for partikler på 0,5 mikrometer eller større. Når disse filtre kombineres med enkeltpassage-HVAC-opstilling i stedet for traditionelle genbrugssystemer, viste studier fra den farmaceutiske industri fra 2023, at denne kombination reducerer risikoen for mikrobiel forurening med cirka tre fjerdedele. Mange producenter har begyndt at adoptere disse metoder, ikke kun fordi de overholder standarderne, men også fordi de rent praktisk fungerer bedre.
Ved at opretholde en positiv trykforskel på omkring 10 til 15 Pascal mellem naboområder forhindres, at urenset luft trænger ind gennem sprækker og åbninger. Laminarluftstrømsopsætningen presser HEPA-filtreret luft lige nedad gennem rummet med cirka 0,45 meter i sekundet plus/minus 20 %, hvilket netop er det, der kræves for at opfylde de strenge ISO 5-standarder. I dag vender smarte VVS-ingeniører sig mod computersimulationer kendt som computational fluid dynamics for at finjustere, hvor ofte der skal skiftes luft i et rum. Ifølge undersøgelser offentliggjort sidste år i flere VVS-tidsskrifter har denne metode vist sig at kunne reducere energiomkostningerne med cirka 22 % i forhold til ældre metoder.
Vigtige tekniske foranstaltninger omfatter antistatiske væg- og gulvmaterialer, indbyrdes låste luftsluseindgangssystemer og automatiserede airshowere med HEPA-filtrering. En 12-måneders reguleringstilsyn i Europa fandt, at faciliteter, der anvendte disse integrerede foranstaltninger, opretholdt en overholdelse på 99,2 % af GMP Bilag 1's mikrobielle grænser – betydeligt højere end de 84 % overholdelse i traditionelt designede områder.
Moderne modulbaserede renrum fremstilles af ikke-afskældende, kemikaliebestandige materialer såsom statiskledende PVC, polypropylen og rustfrit stål af kvalitet 304. Disse materialer tåler aggressive desinfektionsmidler og forhindrer partikeldannelse. Fremstillingen følger ISO 14644-5 standarder, hvilket sikrer dimensionsmæssige tolerancer under 0,3 % for tæt samling og langvarig ydeevneintegritet (Terra Universal 2024).
Modulfabrikanter følger en strømlinet arbejdsgang:
Denne metode reducerer nedetid for faciliteter, hvoraf 85 % af farmaceutiske installationer afsluttes inden for to uger.
Producenter håndhæver streng kvalitetskontrol over 22 parametre, herunder svejskvalitet og filtertætning. Automatiserede inspektionssystemer bidrager til en første-gennemløbs-succesrate på 99,6 % ved tæthedsprøvning, ifølge tredjepartsvalidering. Efter installation opnår 80 % af operatørerne ISO 5-klassificering inden for 24 timer, når de bruger præcertificerede moduler (PDA Technical Report 86, 2023).
Valideringsprocessen starter med det, der kaldes Installation Qualification eller blot IQ. Dette trin tjekker, om alle de fysiske dele er korrekt installeret, og om HVAC-systemet stemmer overens med det oprindeligt designede. Dernæst følger Operational Qualification (OQ), hvor vi faktisk tester, hvor godt systemet fungerer. Vi måler bl.a. luftens bevægelseshastighed og undersøger, hvor effektive HEPA-filtrene reelt er i henhold til standarderne i ISO 14644-3. Til sidst kommer Performance Qualification (PQ). Dette sidste trin sikrer, at alt forbliver under kontrol, når vi simulerer reelle arbejdsforhold. Partikelkoncentrationen skal holde sig under bestemte grænseværdier specificeret i ISO 14644-1-standarderne, selv når personer bevæger sig rundt inde i disse renrum. For områder klassificeret som Grade A skal operatører holde partikelantallet på 3.520 eller derunder pr. kubikmeter for partikler større end 0,5 mikron. Disse krav er i overensstemmelse med FDA's retningslinjer for korrekt procesvalidering i farmaceutiske produktionsfaciliteter.
Partikeltællere, der følger ISO 21501-4-standarden, hjælper med at følge kontaminationsniveauerne i rensrum med klassificering fra ISO 5 til 8. Overfladesvatte er fortsat afgørende for at opsamle mikrobiel rest, som ellers kunne undslippe opdagelse. Når det kommer til luftstrømsstyring, spiller differenstryksmonitorer en kritisk rolle. Disse enheder sikrer, at luften bevæger sig i den rigtige retning ved at opretholde trykforskelle på omkring 10 til 15 Pascal. Det interessante er, at de fleste valideringsproblemer faktisk stammer fra fejl i disse trykindstillinger. For pålidelige resultater planlægger driftschefere typisk årlige genkalibreringer af alle sensorer. Dette proces bruger referencer, der kan spores tilbage til NIST-standarder, og følger strenge retningslinjer udstukket i ISO/IEC 17025-rammearkitekturen, som nævnt i brancherapporter.
Topproducenter bygger nu deres systemer med færdigudformede HEPA-filtre, antistatiske paneler og gulve, der opfylder NSF-standarder, hvilket kan spare mellem 40 og 60 timer under stedskontroller. Før noget bliver sendt ud, gennemgår hver enkelt del streng testning af materialekvalitet. For eksempel kontrolleres det, at flygtige organiske forbindelser forbliver under 1 mikrogram pr. kubikmeter luft. Derudover gennemgås al dokumentation for hver parti for at sikre, at alt er i orden. Når installationen er fuldført, leverer virksomhederne standarddokumenter for installationskvalifikation, driftskvalifikation og ydeevnekvalifikation, som overholder både FDA-regler (Del 11) og europæiske retningslinjer (Bilag 1). Det betyder, at fabrikker bliver godkendt af tilsynsmyndigheder cirka en kvart hurtigere sammenlignet med traditionelle byggemetoder.
For producenter af modulære renrum er det blevet afgørende at fremskynde installationen, samtidig med at de stramme ISO- og GMP-krav opfyldes. Ifølge Modular Construction Report fra 2023 reducerer præfabrikerede løsninger valideringstiden med cirka 70 % i forhold til traditionelle byggemetoder. Men at overholde de strenge krav til partikelniveauer i ISO 5 til 8, når aktiviteterne skal skaleres hurtigt, kræver betydelig ingeniørkompetence. Den egentlige spillevender? Forvaliderede vægsystemer med indbyggede HEPA-filtre. Disse gør det muligt for virksomheder at udvide deres faciliteter uden at forurene allerede etablerede rene områder. Dette er særlig vigtigt i farmaceutisk produktion og medicinsk udstyrsproduktion, hvor selv korte projektforsinkelser ifølge Ponemons undersøgelse sidste år kan koste hundredetusindvis om måneden.
At imødekomme disse krav kræves løsninger fra topproducenter, som leverer klar-til-revisionsmoduler, der overholder FDA 21 CFR Part 11-regler for elektroniske optegnelser. Med realtidsovervågning af luftstrøm samt prediktiv vedligeholdelsesteknik kan installationer gennemføres på under 25 dage uden at kompromittere kvalitetsstandarder. Disse systemer opfylder ISO 14644-1 Class 5-specifikationer gennem hele processen. Dette viser, at hurtig gennemløbstid ikke behøver at ske på bekostning af reguleringsmæssig compliance, når man anvender moderne renrumsfabrikationsmetoder. Virksomheder opdager, at de nu kan opnå både hastighed og sikkerhed i deres drift.
