EN
A norma ISO 14644-1 clasifica as salas limpas en categorías segundo a cantidade de partículas que flotan no aire. Números de clasificación máis baixos implican un control máis estrito sobre os niveis de contaminación. Tómese por exemplo a Clase ISO 5, que permite tan só ata 3.520 partículas de tamaño mínimo 0,5 micrómetros por metro cúbico. Este tipo de control rigoroso é absolutamente necesario cando se realizan tarefas como encher medicamentos sen que entren microorganismos. Pola contra, as salas limpas ISO 8 poden soportar moito máis po, con permisos que chegan ata 3.520.000 partículas de tamaño similar. Estes espazos son adecuados para tarefas como envolver dispositivos médicos, onde a esterilidade absoluta non é tan crítica. Analizando datos recentes do Estudo de Flexibilidade de Materiais publicado en 2024, a maioría das empresas farmacéuticas manteñen as súas operacións entre as clases ISO 5 e 7. Ten sentido, xa que necesitan cumprir coas regulacións pero tamén desexan funcionar de forma eficiente sen gastar cantidades excesivas en medidas de limpeza excesivas.
As empresas farmacéuticas adoitan ceñirse aos Graos A a D da UE en materia de GMP ao instalar as súas salas limpas. Estes graos toman os estándares de partículas ISO e engaden regras adicionais sobre microorganismos e o funcionamento práctico das operacións no terreo. O grao A corresponde basicamente ás especificacións ISO 5 e require non máis dunha unidade formadora de colonias por metro cúbico de aire. Este grao úsase para os procesos de fabricación estéril especialmente delicados nos que non se pode permitir ningún tipo de contaminación. Ao descender na escala, os graos B, C e D forman estas áreas de apoio que van sendo progresivamente menos estritas. O grao D corresponde aos estándares ISO 8 e aparece habitualmente en lugares onde se fabrican comprimidos e píldoras non estéreis. A maioría das instalacións en Europa adoptaron este sistema combinado ISO-GMP, segundo un informe recente de conformidade de 2025 que amosa unha taxa de adopción de arredor do 92% en todo o continente. Isto axuda a satisfacer simultaneamente as regulacións da FDA e da EMA, aínda que algunhas operacións máis pequenas aínda teñen dificultades para implementalas completamente.
O estándar ISO 14644-1 centrase principalmente nas partículas que flotan no aire, mentres que as regulacións GMP inclúen requisitos adicionais para aspectos como o control de temperatura, niveis de humidade, comprobación de microbios e o comportamento das salas limpas cando o equipo está inactivo fronte a cando está en funcionamento. A antiga clasificación FS209E Clase 100.000 corresponde aproximadamente á clasificación ISO 8, pero hoxe en día a maioría das instalacións están pasando a combinar os requisitos ISO e GMP en vez de manteñelos separados. Tómese por exemplo o ISO 5, que satisfai os estándares de partículas do Grao A requiridos polo GMP, pero as empresas aínda deben demostrar que teñen un fluxo de aire axeitado de polo menos 0,45 metros por segundo nunha soa dirección en todo o espazo. Cando os fabricantes alían estas diferentes normas en vez de tratalas como regras separadas, normalmente aforran entre un 18% e un 22% nos custos de validación. Isto ten sentido tanto desde un punto de vista regulatorio como económico.
Os filtros HEPA atrapan aproximadamente o 99,97% das partículas dun tamaño arredor de 0,3 micrómetros, mentres que os filtros ULPA chegan incluso máis lonxe, alcanzando case un 99,999% de eficiencia para partículas tan pequenas como 0,12 micrómetros. Estas especificacións fainos absolutamente esenciais para manter salas limpas ISO 5 onde a normativa require manter os contas de partículas por debaixo de 3.520 por metro cúbico para calquera partícula de 0,5 micrómetros ou maior. Cando se combinan con configuracións HVAC de paso único no canto dos sistemas tradicionais de recirculación, estudos da industria farmacéutica de 2023 atoparon que esta combinación reduce os riscos de contaminación microbiana aproximadamente tres cuartas partes. Moitos fabricantes comezaron a adoptar estas prácticas non só porque cumpren as normas senón tamén porque simplemente funcionan mellor na práctica.
Manter unha diferenza de presión positiva de uns 10 a 15 Pascais entre áreas adxacentes evita que o aire viciado entre por fisuras e ocos. O sistema de fluxo de aire laminar impulsa o aire filtrado HEPA directamente cara abaixo pola sala a uns 0,45 metros por segundo máis ou menos un 20%, o cal é exactamente o necesario para cumprir cos rigorosos estándares ISO 5. Hoxe en día, os enxeñeiros de climatización están recorrendo a simulacións por ordenador chamadas dinámica de fluídos computacional para axustar con precisión a frecuencia de renovación do aire nun espazo. Este enfoque demostrouse que reduce os custos enerxéticos aproximadamente un 22% en comparación cos métodos antigos, segundo estudos publicados o ano pasado en varias revistas de climatización.
Os principais controles de enxeñaría inclúen materiais antiestáticos para parede e chan, sistemas de entrada con airlock interligados e chuveiros de aire automatizados con filtro HEPA. Unha auditoría reguladora europea dun ano descubriu que as instalacións que utilizan estas medidas integradas mantiveron un cumprimento do 99,2% cos límites microbianos do Anexo 1 da GMP, significativamente máis alto ca a taxa de cumprimento do 84% en espazos deseñados tradicionalmente.
As salas limpas modulares modernas constrúense con materiais que non desprenden partículas e son resistentes a produtos químicos, como PVC disipativo de estática, polipropileno e acero inoxidable grao 304. Estes materiais soportan desinfectantes agresivos e prevén a xeración de partículas. A fabricación cumpre coas normas ISO 14644-5, asegurando tolerancias dimensionais inferiores ao 0,3% para unha montaxe estanca e a integridade do rendemento a longo prazo (Terra Universal 2024).
Os fabricantes modulares seguen un fluxo de traballo optimizado:
Este método reduce o tempo de inactividade das instalacións, co 85% das instalacións farmacéuticas rematadas dentro de dúas semanas.
Os fabricantes aplican un control de calidade riguroso en 22 parámetros, incluída a calidade das soldaduras e o sellado dos filtros. Os sistemas automatizados de inspección contribúen a unha taxa de éxito no primeiro intento do 99,6 % nas probas de estanquidade, segundo validadores independentes. Despois da instalación, o 80 % dos operarios acadan a clasificación ISO 5 dentro das 24 horas cando utilizan módulos previamente certificados (Informe Técnico PDA 86, 2023).
O proceso de validación comeza co que se chama Cualificación de Instalación ou IQ, abreviado. Este paso comproba se todas as pezas físicas están instaladas correctamente e se o sistema HVAC coincide co deseño orixinal. A continuación vén a Cualificación Operacional (OQ), onde probamos realmente o bo funcionamento do sistema. Medimos aspectos como a velocidade do movemento do aire e comprobamos a eficacia real dos filtros HEPA segundo as normas establecidas na ISO 14644-3. E despois está a Cualificación de Rendemento (PQ). Esta última parte asegura que todo permaneza controlado cando simulamos condicións reais de traballo. Os niveis de partículas deben manterse por debaixo de certos umbrais especificados nas normas ISO 14644-1 incluso cando hai persoas movéndose dentro destas salas limpas. Para áreas clasificadas como Grao A, os operadores deben manter as contas de partículas en 3.520 ou menos por metro cúbico para partículas maiores de 0,5 micrómetros. Estes requisitos están alineados coas directrices da FDA para a validación axeitada de procesos nas instalacións de fabricación farmacéutica.
Os contadores de partículas que seguen o estándar ISO 21501-4 axudan a rastrexar os niveis de contaminación en salas limpas clasificadas nas clases ISO 5 a 8. As varillas para mostraxe superficial son esenciais para recoller calquera residuo microbiano que poida pasar desapercibido doutro xeito. No que se refire ao control do fluxo de aire, os medidores de presión diferencial desempeñan un papel fundamental. Estes dispositivos manteñen o movemento na dirección axeitada mantendo diferenzas de presión arredor de 10 a 15 Pascais. Curiosamente, a maioría dos problemas de validación orixínanse realmente por fallos nestos axustes de presión. Para obter resultados fiábeis, os responsables das instalacións programan normalmente recalibracións anuais de todos os sensores. Este proceso utiliza referencias trazables aos estándares do NIST e segue as directrices estritas establecidas no marco ISO/IEC 17025, tal como se indica en informes do sector.
Os principais fabricantes constrúen agora os seus sistemas con filtros HEPA prefeitos, paneis antiestáticos e pavimentos que cumpren coas normas NSF, o que pode supor un aforro de entre 40 e 60 horas durante as inspeccións no sitio. Antes de que nada sexa enviado, cada compoñente pasa por probas rigorosas de calidade do material. Por exemplo, verifican que os compostos orgánicos volátiles permanezcan por debaixo dun microgramo por metro cúbico no aire. Tamén revisan toda a documentación de cada lote para asegurarse de que todo estea en orde. Tras completar a instalación, as empresas fornecen documentos estándar para a cualificación de instalación, cualificación operacional e cualificación de rendemento que seguen tanto as regulacións da FDA (Parte 11) como as directrices europeas (Anexo 1). Isto significa que as fábricas obtén a aprobación dos reguladores aproximadamente un cuarto máis rápido en comparación cos métodos tradicionais de construcción.
Para os fabricantes de salas brancas modulares, acelerar a instalación mentres se cumpren os rigorosos requisitos ISO e GMP está a converterse en esencial. Segundo o Informe de Construción Modular de 2023, as solucións prefabricadas reducen o tempo de validación nun entorno do 70 % en comparación cos métodos tradicionais de construción. Pero manterse dentro dos estritos límites de partículas ISO 5 a 8 ao escalar rapidamente as operacións require un coñecemento de enxeñaría considerable. O verdadeiro cambio de regras? Os sistemas de parede prevalidados que inclúen filtros HEPA integrados. Estes permiten ás empresas expandir as súas instalacións sen alterar as áreas limpas xa establecidas. Isto é moi importante na fabricación farmacéutica e de dispositivos médicos, onde incluso pequenos atrasos nos proxectos poden supor perdas de centos de miles cada mes segundo a investigación de Ponemon do ano pasado.
Cumprir estas demandas require solucións dos principais fabricantes que fornecen módulos listos para auditorías que seguen as normas da FDA 21 CFR Parte 11 para rexistros electrónicos. Con monitorización en tempo real do fluxo de aire e técnicas de mantemento predictivo, as instalacións poden completarse en menos de 25 días sen comprometer os estándares de calidade. Estes sistemas cumpren as especificacións ISO 14644-1 Clase 5 durante todo o proceso. Isto demostra que unha execución rápida non ten por que facerse á custa do cumprimento regulamentario cando se utilizan métodos modernos de fabricación en sala limpa. As empresas están descubrindo que agora poden obter velocidade e seguridade nas súas operacións.
