EN
Standardul ISO 14644-1 clasifică saloanele curate în categorii în funcție de numărul particulelor care plutesc în aer. Numerele mai mici de clasificare înseamnă un control mai strict asupra nivelurilor de contaminare. De exemplu, clasa ISO 5 permite trecerea a maximum 3.520 de particule de cel puțin 0,5 microni pe metru cub. Un astfel de control riguros este absolut necesar atunci când se efectuează operațiuni precum umplerea medicamentelor fără ca germeni să pătrundă. Pe de altă parte, saloanele curate ISO 8 pot suporta mult mai mult praf, cu limite permise ajungând până la 3.520.000 de particule de dimensiune similară. Aceste spații sunt suficiente pentru activități precum ambalarea dispozitivelor medicale, unde sterilitatea absolută nu este atât de critică. Analizând datele recente din Studiul privind Flexibilitatea Materialelor publicat în 2024, se observă că majoritatea companiilor farmaceutice își desfășoară operațiunile undeva între ISO 5 și ISO 7. Are sens, deoarece trebuie să respecte reglementările, dar doresc și să funcționeze eficient, fără a cheltui sume exorbitante pentru măsuri de curățenie excesive.
Companiile farmaceutice se bazează în general pe clasele UE GMP A-D atunci când își organizează saloanele curate. Aceste clase iau standardele ISO pentru particule și adaugă reguli suplimentare privind microbii și modul în care operațiunile sunt efectuate efectiv pe teren. Clasa A corespunde în esență specificațiilor ISO 5 și necesită maximum o unitate formativă de colonie la metru cub de aer. Această clasă este utilizată pentru procesele sterile de producție cu risc ridicat, unde contaminarea nu poate avea loc. Coborând pe scară, clasele B, C și D formează aceste zone de sprijin care devin progresiv mai puțin stricte. Clasa D corespunde standardelor ISO 8 și apare frecvent în locurile unde se produc comprimate și pastile neesterile. Majoritatea instalațiilor din Europa au adoptat acest sistem combinat ISO-GMP, conform unui raport recent de conformitate din 2025, care arată o rată de adoptare de aproximativ 92% întreaga continent. Acest lucru le permite să respecte simultan atât reglementările FDA, cât și cele ale EMA, deși unele operațiuni mai mici continuă să aibă dificultăți în implementarea completă.
Standardul ISO 14644-1 se concentrează în principal pe particulele care plutesc în aer, în timp ce reglementările GMP adaugă cerințe suplimentare pentru aspecte precum controlul temperaturii, nivelurile de umiditate, verificarea microbilor și performanța salilor curate atunci când echipamentele sunt oprite comparativ cu situația în care funcționează. Vechiul clasament FS209E Clasa 100.000 corespunde aproximativ clasificării ISO 8, dar în prezent majoritatea instalațiilor tind să combine cerințele ISO și GMP în loc să le mențină separate. De exemplu, ISO 5 îndeplinește standardele privind particulele de Gradul A prevăzute de GMP, dar companiile trebuie totuși să demonstreze că au un flux de aer adecvat, care se deplasează cu cel puțin 0,45 metri pe secundă într-o singură direcție întreaga suprafață. Când producătorii aliniază aceste standarde diferite, în loc să le considere reguli separate, economisesc de obicei între 18% și 22% din cheltuielile de validare. Acest lucru este justificat atât din punct de vedere regulatoriu, cât și din perspectiva rezultatului financiar.
Filtrele HEPA captează aproximativ 99,97% din particulele de dimensiuni de aproximativ 0,3 microni, în timp ce filtrele ULPA merg chiar mai departe, atingând o eficiență de aproape 99,999% pentru particulele de dimensiuni de până la 0,12 microni. Aceste specificații le fac absolut esențiale pentru menținerea camerelor curate ISO 5, unde reglementările impun păstrarea numărului de particule sub 3.520 pe metru cub pentru orice 0,5 microni sau mai mare. Când sunt combinate cu sisteme HVAC cu un singur trecător în loc de sistemele tradiționale de recirculare, studiile din industria farmaceutică din 2023 au constatat că această combinație reduce riscurile de contaminare microbiană cu aproximativ trei sferturi. Mulţi producători au început să adopte aceste practici nu numai pentru că respectă standardele, ci şi pentru că funcţionează mai bine în practică.
Menținerea unei diferențe de presiune pozitive de aproximativ 10-15 pascali între zonele adiacente împiedică aerul contaminat să pătrundă prin crăpături și spații libere. Configurația fluxului laminar de aer direcționează vertical în jos, pe întreaga cameră, un aer filtrat HEPA la o viteză de aproximativ 0,45 metri pe secundă, plus sau minus 20%, ceea ce este de fapt necesar pentru a respecta riguroasele standarde ISO 5. În prezent, inginerii HVAC experimentați recurg la simulări computerizate numite dinamică fluidă computațională pentru a regla frecvența schimbărilor de aer într-un spațiu. Conform unor studii publicate anul trecut în mai multe reviste HVAC, această abordare a demonstrat că poate reduce costurile energetice cu aproximativ 22% în comparație cu metodele mai vechi.
Principalele măsuri tehnice de control includ materiale antistatice pentru pereți și podele, sisteme de intrare cu cameră de aer interblocată și dușuri automate de aer echipate cu filtre HEPA. Un audit regulator european de 12 luni a constatat că instalațiile care utilizează aceste măsuri integrate au menținut un grad de conformitate de 99,2% cu limitele microbiologice din GMP Anexa 1, semnificativ mai ridicat decât rata de conformitate de 84% în spațiile tradițional concepute.
Camerelor curate modulare moderne sunt construite din materiale care nu eliberează particule și sunt rezistente la substanțe chimice, cum ar fi PVC cu disipare statică, polipropilenă și oțel inoxidabil de calitate 304. Aceste materiale rezistă la dezinfectanți agresivi și previn generarea de particule. Fabricarea respectă standardele ISO 14644-5, asigurând toleranțe dimensionale sub 0,3% pentru asamblare etanșă și integritatea performanței pe termen lung (Terra Universal 2024).
Producătorii modulare urmează un flux de lucru eficient:
Această metodă reduce timpul de nefuncționare al instalației, 85% dintre instalațiile farmaceutice fiind finalizate în două săptămâni.
Producătorii aplică proceduri riguroase de control al calității pentru 22 de parametri, inclusiv calitatea sudurilor și etanșarea filtrelor. Sistemele automate de inspecție contribuie la o rată de succes de 99,6% la prima trecere în testele de etanșeitate, conform unor verificatori terți. După instalare, 80% dintre operatori ating clasificarea ISO 5 în termen de 24 de ore atunci când utilizează module pre-certificate (Raport Tehnic PDA 86, 2023).
Procesul de validare începe cu ceea ce se numește Calificare la Instalare sau IQ, pe scurt. Această etapă verifică dacă toate componentele fizice sunt instalate corect și dacă sistemul HVAC corespunde cu cel proiectat inițial. Următorul pas este Calificarea la Funcționare (OQ), unde testăm efectiv performanța sistemului. Măsurăm parametri precum viteza de deplasare a aerului și verificăm eficiența reală a filtrelor HEPA conform standardelor stabilite în ISO 14644-3. Apoi urmează Calificarea la Performanță (PQ). Această ultimă etapă asigură că totul rămâne sub control atunci când simulăm condiții reale de lucru. Nivelurile de particule trebuie să rămână sub anumite limite specificate în standardele ISO 14644-1, chiar și atunci când persoanele se deplasează în interiorul acestor camere curate. Pentru zonele clasificate ca Grad A, operatorii trebuie să mențină numărul de particule la sau sub 3.520 per metru cub pentru particule mai mari de 0,5 microni. Aceste cerințe sunt conforme cu ghidurile FDA privind validarea corectă a proceselor în instalațiile de producție farmaceutică.
Contoarele de particule care urmează standardul ISO 21501-4 ajută la urmărirea nivelurilor de contaminare în interiorul salilor curate clasificate între clasele ISO 5 și 8. Tamponurile de suprafață rămân esențiale pentru colectarea oricărui reziduu microbian care ar putea scăpa altfel detectării. În ceea ce privește gestionarea fluxului de aer, monitoarele de presiune diferențială joacă un rol esențial. Aceste dispozitive mențin mișcarea în direcția corectă prin păstrarea unor diferențe de presiune de aproximativ 10–15 pascali. În mod interesant, cele mai multe probleme de validare provin de fapt din defecțiuni ale acestor setări de presiune. Pentru rezultate fiabile, managerii de instalații programează în mod obișnuit recalibrarea anuală a tuturor senzorilor. Acest proces utilizează referințe care pot fi urmărite până la standardele NIST și urmează ghidurile stricte prevăzute în cadrul ISO/IEC 17025, așa cum se menționează în rapoartele din industrie.
Principalii producători construiesc acum sistemele lor cu filtre HEPA pre-asamblate, panouri anti-statice și podele care respectă standardele NSF, ceea ce poate economisi între 40 și 60 de ore în timpul verificărilor pe șantier. Înainte ca orice componentă să fie expediată, fiecare piesă este supusă unor teste riguroase privind calitatea materialelor. De exemplu, se verifică faptul că compușii organici volatili rămân sub 1 microgram pe metru cub de aer. Se analizează, de asemenea, toată documentația pentru fiecare lot, pentru a se asigura că totul este în ordine. După finalizarea instalației, companiile oferă documente standard pentru calificarea instalației, calificarea operațională și calificarea performanței, conform atât reglementărilor FDA (Partea 11), cât și ghidurilor europene (Anexa 1). Aceasta înseamnă că fabricile sunt aprobrate de autoritățile de reglementare cu aproximativ un sfert mai rapid în comparație cu metodele tradiționale de construcție.
Pentru producătorii de camere curate modulare, accelerarea instalării, menținând în același timp cerințele riguroase ISO și GMP, devine esențială. Conform Raportului privind Construcția Modulară din 2023, soluțiile prefabricate reduc timpul de validare cu aproximativ 70% în comparație cu metodele tradiționale de construcție. Totuși, respectarea limitelor stricte privind particulele ISO 5 până la 8 atunci când se extinde rapid activitatea necesită cunoștințe serioase de inginerie. Adevărata schimbare o reprezintă sistemele de pereți prevalidați care includ filtre HEPA integrate. Acestea permit companiilor să-și extindă facilitățile fără a perturba zonele curate deja stabilite. Acest lucru este foarte important în producția farmaceutică și a dispozitivelor medicale, unde chiar și întârzierile scurte ale proiectelor pot genera pierderi de sute de mii pe lună, conform cercetării Ponemon din anul trecut.
Satisfacerea acestor cerințe necesită soluții de la producătorii de top care oferă module gata pentru audituri, conform regulilor FDA 21 CFR Part 11 privind înregistrările electronice. Prin monitorizarea în timp real a debitului de aer, împreună cu tehnici de întreținere predictivă, instalațiile pot fi finalizate în mai puțin de 25 de zile, fără a compromite standardele de calitate. Aceste sisteme respectă în permanență specificațiile ISO 14644-1 Clasa 5 pe tot parcursul procesului. Acest lucru arată că un timp scurt de implementare nu trebuie să fie obținut în detrimentul conformității reglementare atunci când se utilizează metode moderne de fabricație în camere curate. Companiile constată acum că pot obține atât viteză, cât și siguranță în operațiunile lor.
