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A norma ISO 14644-1 classifica salas limpas em categorias com base na quantidade de partículas que flutuam no ar. Números de classificação mais baixos indicam um controle mais rigoroso sobre os níveis de contaminação. Tome como exemplo a Classe ISO 5, que permite até 3.520 partículas com pelo menos 0,5 mícron de tamanho por metro cúbico. Esse tipo de controle rigoroso é absolutamente necessário ao realizar procedimentos como o envase de medicamentos sem que germes entrem no processo. Por outro lado, as salas limpas ISO 8 suportam muito mais poeira, com limites permitidos chegando a 3.520.000 partículas de tamanho semelhante. Esses ambientes são adequados para atividades como embalagem de dispositivos médicos, onde a esterilidade absoluta não é tão crítica. Dados recentes do Estudo de Flexibilidade de Materiais, publicado em 2024, mostram que a maioria das empresas farmacêuticas mantém suas operações entre as classes ISO 5 e 7. Isso faz sentido, já que precisam cumprir regulamentações, mas também desejam operar com eficiência, sem gastar quantias exorbitantes com medidas de limpeza excessivas.
As empresas farmacêuticas geralmente aderem aos Graus A a D da EU GMP ao montar suas salas limpas. Esses graus tomam como base os padrões de partículas ISO e acrescentam regras adicionais sobre microrganismos e o funcionamento prático das operações no chão de fábrica. O Grau A corresponde basicamente às especificações ISO 5 e exige não mais do que 1 unidade formadora de colônia por metro cúbico de ar. Esse grau é utilizado em processos de fabricação estéril especialmente críticos, onde a contaminação simplesmente não pode ocorrer. Descendo na escala, os Graus B, C e D constituem áreas de apoio com exigências progressivamente menos rigorosas. O Grau D corresponde ao padrão ISO 8 e aparece com frequência em locais de produção de comprimidos e pílulas não estéreis. A maioria das instalações na Europa adotou esse sistema combinado ISO-GMP, segundo um relatório recente de conformidade de 2025, que mostra uma taxa de adoção de cerca de 92% em todo o continente. Isso ajuda essas empresas a atender simultaneamente às regulamentações da FDA e da EMA, embora algumas operações menores ainda enfrentem dificuldades para implementar integralmente o sistema.
A norma ISO 14644-1 analisa principalmente as partículas em suspensão no ar, enquanto as regulamentações GMP incluem requisitos adicionais para itens como controle de temperatura, níveis de umidade, verificação de microrganismos e o desempenho das salas limpas quando os equipamentos estão parados ou em funcionamento. A antiga classificação FS209E Classe 100.000 corresponde aproximadamente à classificação ISO 8, mas atualmente a maioria das instalações está migrando para a combinação dos requisitos ISO e GMP, em vez de mantê-los separados. Tome como exemplo a ISO 5, que atende aos padrões de partículas Grau A exigidos pela GMP, mas as empresas ainda precisam comprovar que possuem um fluxo de ar unidirecional de pelo menos 0,45 metros por segundo em todo o ambiente. Quando os fabricantes alinham essas diferentes normas em vez de tratá-las como regras separadas, geralmente economizam entre 18% e 22% nos custos de validação. Isso faz sentido tanto do ponto de vista regulatório quanto do ponto de vista financeiro.
Os filtros HEPA retêm cerca de 99,97% das partículas com aproximadamente 0,3 mícrons de tamanho, enquanto os filtros ULPA vão além, atingindo eficiência próxima a 99,999% para partículas tão pequenas quanto 0,12 mícrons. Essas especificações tornam-nos absolutamente essenciais para manter salas limpas ISO 5, onde as normas exigem que a contagem de partículas permaneça abaixo de 3.520 por metro cúbico para qualquer partícula de 0,5 mícrons ou maior. Quando combinados com sistemas HVAC de passagem única em vez dos sistemas tradicionais de recirculação, estudos da indústria farmacêutica de 2023 constataram que essa combinação reduz os riscos de contaminação microbiana em cerca de três quartos. Muitos fabricantes começaram a adotar essas práticas não apenas porque atendem às normas, mas também porque funcionam simplesmente melhor na prática.
Manter uma diferença de pressão positiva de cerca de 10 a 15 Pascals entre áreas adjacentes impede que o ar contaminado entre por rachaduras e frestas. A configuração de fluxo de ar laminar empurra o ar filtrado por HEPA diretamente para baixo através do ambiente a cerca de 0,45 metros por segundo, mais ou menos 20%, o que na verdade é necessário para atender aos rigorosos padrões ISO 5. Atualmente, engenheiros de climatização inteligentes estão recorrendo a simulações computacionais chamadas dinâmica dos fluidos computacional para ajustar com precisão a frequência de renovação do ar em um espaço. Esse método demonstrou reduzir os custos energéticos em aproximadamente 22% em comparação com métodos anteriores, conforme estudos publicados no ano passado em diversas revistas especializadas em climatização.
Os principais controles de engenharia incluem materiais antieletrostáticos para paredes e pisos, sistemas de entrada com antecâmara interligada e duchas de ar automatizadas com filtro HEPA. Uma auditoria regulatória europeia de 12 meses constatou que as instalações que utilizam essas medidas integradas mantiveram 99,2% de conformidade com os limites microbianos do Anexo 1 da RCM, significativamente mais alto do que a taxa de conformidade de 84% observada em espaços tradicionalmente projetados.
Salas limpas modulares modernas são construídas com materiais não emissivos e resistentes a produtos químicos, como PVC dissipativo de estática, polipropileno e aço inoxidável grau 304. Esses materiais suportam desinfetantes agressivos e evitam a geração de partículas. A fabricação segue as normas ISO 14644-5, garantindo tolerâncias dimensionais inferiores a 0,3% para montagem hermética e integridade de desempenho a longo prazo (Terra Universal 2024).
Os fabricantes modulares seguem um fluxo de trabalho otimizado:
Este método reduz o tempo de inatividade da instalação, com 85% das instalações farmacêuticas concluídas em até duas semanas.
Os fabricantes aplicam um rigoroso controle de qualidade em 22 parâmetros, incluindo qualidade das soldas e vedação dos filtros. Sistemas automatizados de inspeção contribuem para uma taxa de sucesso na primeira tentativa de 99,6% nos testes de estanqueidade, segundo validadores independentes. Após a instalação, 80% dos operadores alcançam a classificação ISO 5 em até 24 horas ao utilizarem módulos pré-certificados (Relatório Técnico PDA 86, 2023).
O processo de validação começa com o que é chamado de Qualificação de Instalação, ou IQ, abreviadamente. Esta etapa verifica se todas as partes físicas estão corretamente instaladas e se o sistema de climatização está de acordo com o projeto original. Em seguida, vem a Qualificação Operacional (OQ), na qual testamos efetivamente o desempenho do sistema. Medimos aspectos como a velocidade do fluxo de ar e verificamos a eficácia real dos filtros HEPA, conforme os padrões estabelecidos na ISO 14644-3. Por fim, há a Qualificação de Desempenho (PQ). Esta última etapa assegura que tudo permaneça sob controle quando simulamos condições reais de trabalho. Os níveis de partículas devem permanecer abaixo de certos limites especificados nas normas ISO 14644-1, mesmo com pessoas circulando dentro dessas salas limpas. Para áreas classificadas como Grau A, os operadores devem manter a contagem de partículas em ou abaixo de 3.520 por metro cúbico para partículas maiores que 0,5 mícrons. Esses requisitos estão alinhados às diretrizes da FDA para a validação adequada de processos em instalações farmacêuticas.
Contadores de partículas que seguem o padrão ISO 21501-4 ajudam a acompanhar os níveis de contaminação em salas limpas classificadas nas classes ISO 5 a 8. Swabs de superfície continuam essenciais para coletar resíduos microbianos que possam escapar da detecção. Quando se trata de gerenciamento de fluxo de ar, monitores de pressão diferencial desempenham um papel fundamental. Esses dispositivos mantêm o fluxo na direção correta ao manter diferenças de pressão em torno de 10 a 15 Pascals. Curiosamente, a maioria dos problemas de validação tem origem em falhas nessas configurações de pressão. Para resultados confiáveis, os gestores de instalações normalmente programam recalibrações anuais de todos os sensores. Esse processo utiliza referências rastreáveis aos padrões do NIST e segue diretrizes rigorosas descritas no framework ISO/IEC 17025, conforme mencionado em relatórios do setor.
Os principais fabricantes agora constroem seus sistemas com filtros HEPA prontos, painéis antiestáticos e pisos que atendem aos padrões da NSF, o que pode economizar de 40 a 60 horas durante as inspeções no local. Antes que qualquer coisa seja enviada, cada peça passa por testes rigorosos de qualidade do material. Por exemplo, verifica-se que os compostos orgânicos voláteis permaneçam abaixo de 1 micrograma por metro cúbico no ar. Também se analisa toda a documentação de cada lote para garantir que tudo esteja em ordem. Após a instalação concluída, as empresas fornecem documentos padrão para qualificação de instalação, qualificação operacional e qualificação de desempenho, que seguem tanto as regulamentações da FDA (Parte 11) quanto as diretrizes europeias (Anexo 1). Isso significa que as fábricas são aprovadas pelos órgãos reguladores cerca de um quarto mais rápido em comparação com abordagens tradicionais de construção.
Para os fabricantes de salas limpas modulares, acelerar a instalação enquanto ainda cumprem os rigorosos requisitos ISO e GMP está se tornando essencial. De acordo com o Relatório de Construção Modular de 2023, soluções pré-fabricadas reduzem o tempo de validação em cerca de 70% em comparação com métodos tradicionais de construção. Mas manter-se dentro dos rigorosos limites de partículas ISO 5 a 8 ao escalar operações rapidamente exige um conhecimento avançado em engenharia. O verdadeiro diferencial? Sistemas de parede pré-validados que vêm com filtros HEPA integrados. Eles permitem que as empresas expandam suas instalações sem comprometer áreas limpas já estabelecidas. Isso é muito importante na fabricação farmacêutica e de dispositivos médicos, onde até mesmo pequenos atrasos no projeto podem representar perdas de centenas de milhares por mês, segundo a pesquisa do Ponemon do ano passado.
Atender a essas demandas requer soluções dos principais fabricantes que fornecem módulos prontos para auditorias e que seguem as regras da FDA 21 CFR Parte 11 para registros eletrônicos. Com monitoramento em tempo real do fluxo de ar, além de técnicas de manutenção preditiva, as instalações podem ser concluídas em menos de 25 dias sem comprometer os padrões de qualidade. Esses sistemas mantêm-se em conformidade com as especificações ISO 14644-1 Classe 5 durante todo o processo. Isso demonstra que um curto prazo de entrega não precisa ser obtido à custa da conformidade regulamentar ao se utilizarem métodos modernos de fabricação em salas limpas. As empresas estão descobrindo que agora podem obter tanto agilidade quanto segurança em suas operações.
