EN
ISO 14644-1-standarden deler rene rom inn i kategorier basert på hvor mange partikler som svever i luften. Lavere klassifiseringsnumre betyr strengere kontroll over forurensningsnivåer. Ta ISO klasse 5 for eksempel – den tillater kun opptil 3 520 partikler som er minst 0,5 mikrometer store per kubikkmeter. En slik nøyaktig kontroll er absolutt nødvendig når man fyller medisiner uten at det kommer inn bakterier. I motsetning til dette kan ISO 8-rene rom tåle mye mer støv, med tillatte mengder opp til 3 520 000 partikler av tilsvarende størrelse. Disse områdene egner seg godt for arbeid som emballering av medisinsk utstyr, der absolutt sterilisering ikke er like kritisk. Ifølge nyeste data fra Material Flexibility Study utgitt i 2024, holder de fleste farmasøyske selskaper drift mellom ISO 5 og 7. Det gir mening, for de må følge regelverket, men vil samtidig drive effektivt uten å bruke urimelige beløp på overdreven rengjøring.
Farmasøytiske selskaper følger vanligvis EU GMP-klasser A til D når de etablerer sine renrom. Disse klassene tar ISO-partikkelstandarder og legger til ekstra regler om mikrober og hvordan operasjoner faktisk utføres i praksis. Klasse A svarer i utgangspunktet til ISO 5-spesifikasjoner og krever maksimalt 1 kolonidannende enhet per kubikkmeter luft. Denne klassen brukes for de mest risikofylte sterile produksjonsprosessene der forurensning absolutt ikke kan skje. Når man går nedover skalaen, danner klassene B, C og D støtteområder som gradvis blir mindre strenge. Klasse D tilsvarer ISO 8-standarder og forekommer ofte i anlegg som produserer ikke-sterile piller og tabletter. De fleste anlegg i Europa har vedtatt dette kombinerte ISO-GMP-systemet, ifølge en nylig etterlevelsesrapport fra 2025 som viser omtrent 92 % innføringsgrad over hele kontinentet. Dette hjelper dem med å oppfylle både FDA- og EMA-reglene samtidig, selv om noen mindre virksomheter fremdeles sliter med full implementering.
ISO 14644-1-standarden fokuserer hovedsakelig på partikler som svever i luften, mens GMP-reguleringer legger til ekstra krav når det gjelder temperaturregulering, fuktighetsnivåer, sjekk av mikrober og hvordan rene rom fungerer når utstyr står i ro sammenlignet med når det er i bruk. Den tidligere FS209E-klassen 100 000 tilsvarer omtrent klassifiseringen ISO 8, men i dag går de fleste anlegg mot å kombinere ISO- og GMP-krav i stedet for å holde dem adskilt. Ta for eksempel ISO 5, som oppfyller GMPs krav til partikler for klasse A, men selskaper må fortsatt dokumentere at de har tilstrekkelig luftstrøm på minst 0,45 meter per sekund i én retning gjennom hele området. Når produsenter harmoniserer disse ulike standardene i stedet for å behandle dem som separate regler, sparer de typisk mellom 18 % og 22 % av valideringsutgiftene. Dette gir mening både fra et regulatorisk og økonomisk synspunkt.
HEPA-filter fanger omtrent 99,97 % av partikler på rundt 0,3 mikrometer, mens ULPA-filter går enda lenger og oppnår nesten 99,999 % effektivitet for partikler så små som 0,12 mikrometer. Disse spesifikasjonene gjør dem absolutt nødvendige for å opprettholde ISO 5-renrom, der regelverket krever at partikkelantallet holdes under 3 520 per kubikkmeter for partikler på 0,5 mikrometer eller større. Når disse kombineres med enkeltgjennomstrømmende VVS-løsninger i stedet for tradisjonelle resirkuleringssystemer, viste studier fra legemiddelindustrien i 2023 at denne kombinasjonen reduserer risikoen for mikrobiell forurensning med omtrent tre firedeler. Mange produsenter har begynt å innføre disse metodene ikke bare fordi de oppfyller standarder, men også fordi de rett og slett fungerer bedre i praksis.
Ved å opprettholde et positivt trykkforskjell på omtrent 10 til 15 pascal mellom naboområder, forhindres at ubehandlet luft kommer inn gjennom sprekker og åpninger. Laminær luftstrøm-oppsettet presser HEPA-filtrert luft rett nedover i rommet med omtrent 0,45 meter per sekund pluss/minus 20 %, noe som faktisk er nødvendig for å oppfylle de strenge ISO 5-standardene. I dag vender smarte VVS-ingeniører seg mot datasimuleringer kalt beregningsmessig væskedynamikk (CFD) for å finjustere hvor ofte luftskiftet må skje i et rom. Ifølge studier publisert i flere VVS-tidsskrifter i fjor har denne metoden vist seg å kutte energikostnadene med omtrent 22 % sammenlignet med eldre metoder.
Viktige tekniske kontrolltiltak inkluderer antistatiske vegg- og gulvmaterialer, interlocked luftsluser og automatiserte luftdusjer med HEPA-filtrering. Et tolv måneders europeisk reguleringsrevisjon fant at anlegg som brukte disse integrerte tiltakene opprettholdt 99,2 % overholdelse av GMP vedlegg 1s mikrobielle grenser – betydelig høyere enn de 84 % overholdningsraten i tradisjonelt utformede rom.
Moderne modulvise renrom er bygget av ikke-spisende, kjemisk resistente materialer som statiskledende PVC, polypropylen og rustfritt stål av kvalitet 304. Disse materialene tåler aggressive desinfeksjonsmidler og forhindrer partikkelgenerering. Fabrikasjonen følger ISO 14644-5-standarder, noe som sikrer dimensjonelle toleranser under 0,3 % for tetting under montering og langvarig ytelsesintegritet (Terra Universal 2024).
Modultilvirker følger en forenklet arbeidsflyt:
Denne metoden reduserer nedetid i anlegget, der 85 % av farmasøytiske installasjoner fullføres innen to uker.
Produsenter håndhever streng kvalitetskontroll over 22 parametere, inkludert sveisekvalitet og tetting av filtre. Automatiserte inspeksjonssystemer bidrar til en suksessrate på 99,6 % ved første gjennomløp i tetthetstesting, ifølge tredjepartsvalidering. Etter installasjon oppnår 80 % av operatører ISO 5-klassifisering innen 24 timer når de bruker forhåndsattesterte moduler (PDA Technical Report 86, 2023).
Valideringsprosessen starter med det som kalles installasjonskvalifisering, eller IQ for kort. Dette trinnet sjekker om alle fysiske deler er riktig installert og om klimateknisk anlegg samsvarer med det som opprinnelig var utformet. Deretter følger driftskvalifisering (OQ), der vi faktisk tester hvor godt systemet fungerer. Vi måler blant annet luftfartshastighet og undersøker hvor effektive HEPA-filterne egentlig er i henhold til standardene gitt i ISO 14644-3. Til slutt kommer ytelseskvalifisering (PQ). Dette siste trinnet sikrer at alt forblir under kontroll når vi simulerer reelle arbeidsforhold. Partikkelnivåer må forbli under visse terskelverdier spesifisert i ISO 14644-1-standardene, selv når personer beveger seg rundt inne i disse renrommene. For områder klassifisert som klasse A, må operatører holde partikkelantall på 3 520 eller lavere per kubikkmeter for partikler større enn 0,5 mikrometer. Disse kravene er i samsvar med FDA-retningslinjene for korrekt prosessvalidering i farmasøytiske produksjonsanlegg.
Partikltellere som følger ISO 21501-4-standarden hjelper til med å spore forurensningsnivåer i rene rom klassifisert som ISO 5 til 8. Overflatevatser forblir essensielle for å oppdage mikrobiell rest som ellers kan gå ubemerket. Når det gjelder luftstrømstyring, har differensialtrykkmålere en kritisk rolle. Disse enhetene sørger for at luften beveger seg i riktig retning ved å opprettholde trykkforskjeller på omtrent 10 til 15 pascal. Morsomt nok stammer de fleste valideringsproblemer faktisk fra feil i disse trykkinnstillingene. For pålitelige resultater planlegger driftsledere vanligvis årlig rekalibrering av alle sensorer. Denne prosessen bruker referanser som kan spores tilbake til NIST-standarden og følger strenge retningslinjer beskrevet i ISO/IEC 17025-rammeverket, som nevnt i bransjerapporter.
Toppprodusenter bygger nå systemene sine med ferdiglagde HEPA-filter, antistatiske paneler og gulv som oppfyller NSF-krav, noe som kan spare fra 40 til 60 timer under kontroller på anlegget. Før noe sendes ut, gjennomgår hver eneste del strenge tester for materiellkvalitet. For eksempel sjekker de at flyktige organiske forbindelser holdes under 1 mikrogram per kubikkmeter luft. De vurderer også all dokumentasjon for hver batch for å sikre at alt er i orden. Etter fullført installasjon leverer selskapene standarddokumenter for installasjonskvalifisering, driftskvalifisering og ytelseskvalifisering i henhold til både FDA-regler (del 11) og europeiske retningslinjer (vedlegg 1). Dette betyr at fabrikker blir godkjent av tilsynsmyndigheter omtrent en fjerdedel raskere sammenlignet med tradisjonelle byggemetoder.
For modulære renromsprodusenter blir det stadig viktigere å akselerere installasjonen samtidig som man oppfyller de strenge ISO- og GMP-kravene. Ifølge Modular Construction Report fra 2023 reduserer prefabrikkerte løsninger valideringstiden med omtrent 70 % sammenliknet med tradisjonelle byggemetoder. Men å holde seg innenfor de stramme partikkelgrensene for ISO 5 til 8 ved rask oppskalering, krever betydelig ingeniørkompetanse. Den virkelige spillforandringen? Forhåndsvaliderte veggssystemer med innebygde HEPA-filter. Disse gjør at selskaper kan utvide sine anlegg uten å forurene allerede etablerte rene områder. Dette er svært viktig i farmasøytisk og medisinsk utstyrproduksjon, der selv korte prosjektforsinkelser ifølge Ponemons undersøkelse i fjor kan koste hundretusener per måned.
Å oppfylle disse kravene krever løsninger fra ledende produsenter som tilbyr moduler klare for revisjoner og som følger FDA 21 CFR Part 11-regler for elektroniske dokumenter. Med sanntidsovervåking av luftstrøm pluss prediktiv vedlikeholdsteknikk, kan installasjoner utføres på under 25 dager uten å kompromittere kvalitetsstandarder. Disse systemene overholder ISO 14644-1 Class 5-spesifikasjoner gjennom hele prosessen. Dette viser at rask gjennomføring ikke må gå på bekostning av regelverksmessig etterlevelse når man bruker moderne renromsfabrikasjonsmetoder. Selskaper finner ut at de nå kan få både hastighet og sikkerhet i sine operasjoner.
