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La norma ISO 14644-1 clasifica las salas limpias en categorías según la cantidad de partículas que flotan en el aire. Números de clasificación más bajos indican un control más estricto sobre los niveles de contaminación. Tomemos, por ejemplo, la Clase ISO 5, que permite solo hasta 3.520 partículas de al menos 0,5 micrones por metro cúbico. Este tipo de control riguroso es absolutamente necesario para realizar tareas como el llenado de medicamentos sin que entren gérmenes. Por otro lado, las salas limpias ISO 8 pueden tolerar mucha más polvareda, con límites que llegan hasta 3.520.000 partículas de tamaño similar. Estos espacios son adecuados para actividades como el empaquetado de dispositivos médicos, donde la esterilidad absoluta no es tan crítica. Según datos recientes del Estudio de Flexibilidad de Materiales publicado en 2024, la mayoría de las empresas farmacéuticas mantienen sus operaciones entre las clases ISO 5 y 7. Tiene sentido, ya que necesitan cumplir con las regulaciones, pero también desean operar eficientemente sin gastar cantidades excesivas en medidas de limpieza innecesariamente estrictas.
Las empresas farmacéuticas generalmente se adhieren a los Grados A a D de la UE según la norma GMP al instalar sus salas limpias. Estos grados toman las normas ISO sobre partículas y añaden reglas adicionales sobre microorganismos y la forma en que realmente se llevan a cabo las operaciones en la práctica. El Grado A básicamente coincide con las especificaciones ISO 5 y requiere no más de 1 unidad formadora de colonias por metro cúbico de aire. Este grado se utiliza en aquellos procesos de fabricación estéril particularmente riesgosos donde no puede ocurrir contaminación alguna. Al descender en la escala, los Grados B, C y D conforman áreas de apoyo que son progresivamente menos estrictas. El Grado D corresponde a la norma ISO 8 y aparece comúnmente en lugares donde se fabrican comprimidos y pastillas no estériles. La mayoría de las instalaciones en Europa han adoptado este sistema combinado ISO-GMP, según un informe reciente de cumplimiento de 2025 que muestra tasas de adopción de alrededor del 92 % en todo el continente. Esto les ayuda a cumplir simultáneamente con las regulaciones de la FDA y de la EMA, aunque algunas operaciones más pequeñas aún tienen dificultades para implementarlo completamente.
La norma ISO 14644-1 se centra principalmente en las partículas que flotan en el aire, mientras que las regulaciones de BPM incorporan requisitos adicionales en aspectos como el control de temperatura, niveles de humedad, verificación de microorganismos y el rendimiento de las salas limpias cuando el equipo está inactivo frente a cuando está en funcionamiento. La antigua clasificación FS209E Clase 100.000 equivale aproximadamente a la clasificación ISO 8, pero hoy en día la mayoría de las instalaciones están avanzando hacia la combinación de los requisitos ISO y BPM en lugar de mantenerlos separados. Tomemos por ejemplo ISO 5, que cumple con los estándares de partículas del Grado A exigidos por las BPM, pero las empresas aún deben demostrar que tienen un flujo de aire adecuado de al menos 0,45 metros por segundo en una dirección a través de todo el espacio. Cuando los fabricantes alinean estas diferentes normas en lugar de tratarlas como reglas independientes, suelen ahorrar entre un 18 % y un 22 % en gastos de validación. Esto resulta lógico tanto desde el punto de vista regulatorio como económico.
Los filtros HEPA atrapan aproximadamente el 99,97 % de las partículas de alrededor de 0,3 micrones de tamaño, mientras que los filtros ULPA alcanzan niveles aún más altos, con una eficiencia cercana al 99,999 % para partículas tan pequeñas como 0,12 micrones. Estas especificaciones los hacen absolutamente esenciales para mantener salas limpias ISO 5, donde la normativa exige mantener el número de partículas por debajo de 3.520 por metro cúbico para cualquier partícula de 0,5 micrones o mayores. Cuando se combinan con sistemas HVAC de paso único en lugar de los sistemas tradicionales de recirculación, estudios de la industria farmacéutica de 2023 encontraron que esta combinación reduce los riesgos de contaminación microbiana aproximadamente en tres cuartas partes. Muchos fabricantes han comenzado a adoptar estas prácticas no solo porque cumplen con las normas, sino también porque simplemente funcionan mejor en la práctica.
Mantener una diferencia de presión positiva de alrededor de 10 a 15 Pascales entre áreas adyacentes evita que el aire contaminado entre por grietas y huecos. La configuración de flujo laminar impulsa el aire filtrado por HEPA directamente hacia abajo a través de la habitación a aproximadamente 0,45 metros por segundo con una variación del ±20%, lo cual es exactamente lo necesario para cumplir con las estrictas normas ISO 5. En la actualidad, ingenieros especializados en climatización están recurriendo a simulaciones por computadora conocidas como dinámica de fluidos computacional para ajustar con precisión la frecuencia de renovación del aire en un espacio. Según estudios publicados el año pasado en varias revistas de HVAC, este enfoque ha demostrado reducir los costos energéticos en aproximadamente un 22 % en comparación con métodos anteriores.
Los principales controles de ingeniería incluyen materiales antiestáticos para paredes y pisos, sistemas de entrada con esclusa de aire interconectados y duchas de aire automatizadas con filtro HEPA. Una auditoría regulatoria europea de 12 meses reveló que las instalaciones que utilizan estas medidas integradas mantuvieron un 99,2 % de cumplimiento con los límites microbianos del Anexo 1 de las BPF, significativamente más alto que el 84 % de cumplimiento en espacios diseñados tradicionalmente.
Las salas limpias modulares modernas están construidas con materiales no generadores de partículas y resistentes a productos químicos, como PVC disipativo de estática, polipropileno y acero inoxidable grado 304. Estos materiales soportan desinfectantes agresivos y previenen la generación de partículas. La fabricación cumple con las normas ISO 14644-5, garantizando tolerancias dimensionales inferiores al 0,3 % para un ensamblaje hermético y la integridad del rendimiento a largo plazo (Terra Universal 2024).
Los fabricantes modulares siguen un flujo de trabajo optimizado:
Este método reduce el tiempo de inactividad de las instalaciones, con el 85 % de las instalaciones farmacéuticas completadas en un plazo de dos semanas.
Los fabricantes aplican controles rigurosos de calidad en 22 parámetros, incluyendo la calidad de soldadura y el sellado de filtros. Los sistemas automatizados de inspección contribuyen a una tasa de éxito del 99,6 % en la primera prueba de estanqueidad, según validadores externos. Tras la instalación, el 80 % de los operarios alcanzan la clasificación ISO 5 en menos de 24 horas al utilizar módulos precalificados (Informe Técnico PDA 86, 2023).
El proceso de validación comienza con lo que se denomina Calificación de Instalación, o IQ por sus siglas en inglés. Este paso verifica si todas las partes físicas están correctamente instaladas y si el sistema de HVAC coincide con el diseño original. A continuación, viene la Calificación Operacional (OQ), en la cual se prueba realmente el funcionamiento del sistema. Medimos parámetros como la velocidad del movimiento del aire y verificamos la eficacia real de los filtros HEPA según las normas establecidas en la ISO 14644-3. Luego está la Calificación de Rendimiento (PQ). Esta última etapa asegura que todo permanezca bajo control cuando simulamos condiciones reales de trabajo. Los niveles de partículas deben mantenerse por debajo de ciertos umbrales especificados en las normas ISO 14644-1, incluso cuando hay personas moviéndose dentro de estas salas limpias. En áreas clasificadas como Grado A, los operadores deben mantener el conteo de partículas en 3.520 o menos por metro cúbico para partículas mayores de 0,5 micrones. Estos requisitos cumplen con las directrices de la FDA para la validación adecuada de procesos en instalaciones farmacéuticas.
Los contadores de partículas que siguen el estándar ISO 21501-4 ayudan a rastrear los niveles de contaminación en salas limpias clasificadas en clases ISO 5 a 8. Los hisopos de superficie siguen siendo esenciales para detectar cualquier residuo microbiano que de otro modo podría pasar desapercibido. En cuanto al manejo del flujo de aire, los monitores de presión diferencial desempeñan un papel fundamental. Estos dispositivos mantienen el flujo en la dirección correcta al conservar diferencias de presión de alrededor de 10 a 15 Pascales. Curiosamente, la mayoría de los problemas de validación provienen en realidad de fallos en estos ajustes de presión. Para obtener resultados confiables, los responsables de las instalaciones suelen programar recalibraciones anuales de todos los sensores. Este proceso utiliza referencias rastreables hasta los estándares del NIST y sigue las estrictas directrices establecidas en el marco ISO/IEC 17025, como se menciona en informes del sector.
Los principales fabricantes ahora construyen sus sistemas con filtros HEPA listos para usar, paneles antiestáticos y pisos que cumplen con las normas NSF, lo que puede ahorrar entre 40 y 60 horas durante las inspecciones en sitio. Antes de que cualquier componente sea enviado, cada pieza pasa por pruebas rigurosas de calidad del material. Por ejemplo, verifican que los compuestos orgánicos volátiles permanezcan por debajo de 1 microgramo por metro cúbico de aire. También revisan toda la documentación de cada lote para asegurarse de que todo esté en orden. Una vez completada la instalación, las empresas proporcionan documentos estándar de cualificación de instalación, cualificación operacional y cualificación de rendimiento que cumplen tanto con las regulaciones de la FDA (Parte 11) como con las directrices europeas (Anexo 1). Esto significa que las fábricas obtienen la aprobación regulatoria aproximadamente un cuarto más rápido en comparación con los métodos tradicionales de construcción.
Para los fabricantes de salas limpias modulares, acelerar la instalación mientras se cumplen los rigurosos requisitos ISO y GMP se está volviendo esencial. Según el Informe de Construcción Modular de 2023, las soluciones prefabricadas reducen aproximadamente un 70 % el tiempo de validación en comparación con los métodos tradicionales de construcción. Sin embargo, mantenerse dentro de los estrictos límites de partículas ISO 5 a 8 al escalar rápidamente las operaciones requiere un conocimiento técnico avanzado. ¿Cuál es el verdadero cambio de juego? Los sistemas de paredes prevalidados que incluyen filtros HEPA integrados. Estos permiten a las empresas expandir sus instalaciones sin alterar las áreas limpias ya establecidas. Esto es muy importante en la fabricación farmacéutica y de dispositivos médicos, donde incluso retrasos breves en los proyectos pueden suponer pérdidas de cientos de miles de dólares mensuales, según la investigación de Ponemon del año pasado.
Cumplir con estas demandas requiere soluciones de los principales fabricantes que proporcionan módulos listos para auditorías y que siguen las normas FDA 21 CFR Parte 11 para registros electrónicos. Con monitoreo en tiempo real del flujo de aire, además de técnicas de mantenimiento predictivo, las instalaciones pueden completarse en menos de 25 días sin comprometer los estándares de calidad. Estos sistemas cumplen continuamente con las especificaciones ISO 14644-1 Clase 5 durante todo el proceso. Lo que esto demuestra es que una rápida implementación no tiene que hacerse a expensas del cumplimiento regulatorio cuando se utilizan métodos modernos de fabricación en sala limpia. Las empresas están descubriendo que ahora pueden obtener tanto velocidad como seguridad en sus operaciones.
