EN
ISO 14644-1-standarden delar renrum i kategorier baserat på hur många partiklar som finns i luften. Lägre klassificeringsnummer innebär strängare kontroll över föroreningsnivåer. Ta till exempel ISO-klass 5, som endast tillåter upp till 3 520 partiklar som är minst 0,5 mikrometer stora per kubikmeter luft. En sådan strikt kontroll är absolut nödvändig vid arbete som att fylla mediciner utan att några mikroorganismer kommer in. Å andra sidan kan ISO-klass 8 hantera betydligt mer damm, med tillåtna halter upp till 3 520 000 partiklar av liknande storlek. Dessa utrymmen fungerar bra för arbete som förpackning av medicinska instrument, där absolut sterilhet inte är lika kritisk. Enligt senaste data från Material Flexibility Study, publicerad 2024, håller de flesta läkemedelsföretag sina operationer någonstans mellan ISO 5 och 7. Det är förståeligt eftersom de behöver följa regler men också vill driva verksamheten effektivt utan att spendera orimliga summor på överdriven rengöring.
Läkemedelsföretag håller sig i allmänhet till EU:s GMP-klasser A till D när de sätter upp sina renrum. Dessa klasser bygger på ISO:s partikelnormer men innehåller ytterligare regler för mikroorganismer och hur verksamheten faktiskt bedrivs i praktiken. Klass A motsvarar i princip ISO 5 och kräver högst 1 kolonibildande enhet per kubikmeter luft. Denna klass används för de mest kritiska sterila tillverkningsprocesserna där kontaminering inte får ske. När man går ner i skalan utgör klasserna B, C och D stödområden med successivt mindre stränga krav. Klass D motsvarar ISO 8 och förekommer ofta i anläggningar som tillverkar icke-sterila piller och tabletter. De flesta anläggningar i Europa har enligt en nyligen publicerad efterlevnadsrapport från 2025, med cirka 92 procent andel, antagit detta kombinerade ISO-GMP-system, vilket hjälper dem att uppfylla både FDA:s och EMA:s regler samtidigt, även om vissa mindre verksamheter fortfarande har svårt med fullständig implementering.
ISO 14644-1-standarden fokuserar främst på partiklar som svävar i luften, medan GMP-föreskrifter inför ytterligare krav när det gäller temperaturreglering, fuktighetsnivåer, kontroll av mikroorganismer samt hur renrum fungerar när utrustning står stilla jämfört med när den är i drift. Den gamla klassificeringen FS209E Class 100,000 motsvarar ungefär ISO-klass 8, men idag strävar de flesta anläggningar mot att kombinera ISO- och GMP-krav istället för att hålla dem åtskilda. Ta till exempel ISO 5, vilket uppfyller GMP:s krav på partikelnivå för grad A, men företag måste fortfarande kunna visa att det finns en lämplig luftflödeshastighet på minst 0,45 meter per sekund i en riktning genom hela utrymmet. När tillverkare integrerar dessa olika standarder istället för att behandla dem som separata regler, sparar de vanligtvis mellan 18 % och 22 % på valideringskostnader. Detta är rimligt både ur regulatorisk synvinkel och ur kostnadssynpunkt.
HEPA-filter fångar upp ungefär 99,97 % av partiklar i storleksordningen 0,3 mikrometer, medan ULPA-filter går ännu längre och uppnår nästan 99,999 % effektivitet för partiklar så små som 0,12 mikrometer. Dessa specifikationer gör dem helt nödvändiga för att upprätthålla ISO 5-renrum, där regler kräver att partikelantal hålls under 3 520 per kubikmeter för alla partiklar som är 0,5 mikrometer eller större. När dessa filter kombineras med envägiga HVAC-system istället för traditionella cirkulationssystem visade studier från läkemedelsindustrin 2023 att denna kombination minskar risken för mikrobiell kontamination med cirka tre fjärdedelar. Många tillverkare har börjat övergå till dessa metoder inte bara för att de uppfyller standarder utan också för att de helt enkelt fungerar bättre i praktiken.
Att hålla en positiv tryckskillnad på cirka 10 till 15 pascal mellan angränsande områden förhindrar att smutsig luft kommer in genom springor och luckor. Laminär luftflödeskonfigurationen pressar HEPA-filtrerad luft rakt ner över rummet med ungefär 0,45 meter per sekund, plus eller minus 20 %, vilket faktiskt är vad som krävs för att uppfylla de stränga ISO 5-kraven. I dagens läge använder smarta VVS-ingjenerör datorbaserade simuleringar kallade beräkningsströmningsdynamik för att finjustera hur ofta luften behöver bytas i ett utrymme. Enligt studier publicerade förra året i flera VVS-tidskrifter har denna metod visat sig kunna minska energikostnaderna med ungefär 22 % jämfört med äldre metoder.
Viktiga tekniska åtgärder inkluderar antistatiska vägg- och golvmaterial, sammanlänkade luftslussystem och automatiska HEPA-filtrerade luftduschsystem. En tolv månaders regleringsgranskning i Europa fann att anläggningar som använder dessa integrerade åtgärder upprätthöll 99,2 % efterlevnad av GMP Bilaga 1:s mikrobiella gränsvärden – betydligt högre än de 84 % efterlevnad i traditionellt utformade lokaler.
Modern modulära renrum är byggda av icke-avskalningsbara, kemikaliebeständiga material såsom statiskt ledande PVC, polypropen och rostfritt stål i 304-kvalitet. Dessa material tål aggressiva desinfektionsmedel och förhindrar partikelgenerering. Tillverkningen följer ISO 14644-5-standarder, vilket säkerställer dimensionsavvikelser under 0,3 % för tätslutande montering och långsiktig prestandaintegritet (Terra Universal 2024).
Modulära tillverkare följer ett effektiviserat arbetsflöde:
Denna metod minskar anläggningens driftstopp, där 85 % av farmaceutiska installationer slutförs inom två veckor.
Tillverkare tillämpar sträng kvalitetssäkring över 22 parametrar, inklusive svetskvalitet och filtertätning. Automatiserade inspectionsystem bidrar till en 99,6 % framgångsgrad i första försöket vid tätprovning, enligt oberoende tredjepartsgranskare. Efter installation uppnår 80 % av operatörerna ISO 5-klassificering inom 24 timmar när de använder förcertifierade moduler (PDA Technical Report 86, 2023).
Valideringsprocessen inleds med det som kallas installationsvalidering, eller IQ förkortat. Detta steg kontrollerar om alla fysiska delar är korrekt installerade och om HVAC-systemet överensstämmer med den ursprungliga konstruktionen. Därefter följer driftsvalidering (OQ), där vi faktiskt testar hur väl systemet fungerar. Vi mäter till exempel luftflödets hastighet och undersöker hur effektiva HEPA-filtren verkligen är enligt standarderna i ISO 14644-3. Sedan kommer prestandavalidering (PQ). Detta sista steg säkerställer att allt förblir under kontroll när vi simulerar verkliga arbetsförhållanden. Partikelnivåerna måste hållas under vissa trösklar enligt ISO 14644-1, även när personal rör sig inom dessa renrum. För områden klassificerade som klass A måste operatörer hålla partikelantal vid eller under 3 520 per kubikmeter för partiklar större än 0,5 mikrometer. Dessa krav är förenliga med FDA:s riktlinjer för korrekt processvalidering i läkemedelsfabriker.
Partikelmätare som följer ISO 21501-4-standarden hjälper till att spåra föroreningsnivåer i renrum med klassificering från ISO 5 till 8. Ytavdragningar förblir avgörande för att upptäcka mikrobiell rest som annars kan undgå upptäckt. När det gäller luftflödesstyrning spelar differenstrycksmönitorer en avgörande roll. Dessa enheter säkerställer att luften rör sig i rätt riktning genom att upprätthålla tryckskillnader på cirka 10 till 15 pascal. Intressant nog har de flesta valideringsproblem faktiskt sitt ursprung i felaktiga tryckinställningar. För tillförlitliga resultat schemalägger anläggningschefer vanligtvis årliga omkalibreringar av alla sensorer. Denna process använder referenser som är spårbara till NIST-standarder och följer strikta riktlinjer enligt ISO/IEC 17025-ramverket, som nämnts i branschrapporter.
Toppföretag bygger nu sina system med färdiga HEPA-filter, antistatiska paneler och golv som uppfyller NSF:s standarder, vilket kan spara från 40 till 60 timmar under platsskontroller. Innan något skickas ut genomgår varje del stränga tester av materialkvalitet. Till exempel kontrollerar man att flyktiga organiska föreningar håller sig under 1 mikrogram per kubikmeter luft. Man granskar också alla handlingar för varje batch för att säkerställa att allt är på plats. Efter installationen fullbordas levereras standarddokument för installationsverifiering, driftsverifiering och prestandaverifiering enligt både FDA:s regler (del 11) och europeiska riktlinjer (bilaga 1). Det innebär att fabriker godkänns av tillsynsmyndigheter ungefär en fjärdedel snabbare jämfört med traditionella byggmetoder.
För tillverkare av modulära renrum är det allt viktigare att snabba upp installationen samtidigt som de stränga kraven enligt ISO och GMP uppfylls. Enligt Modular Construction Report från 2023 minskar prefabricerade lösningar valideringstiden med cirka 70 % jämfört med traditionella byggmetoder. Men att hålla sig inom de stränga partikelnivåerna för ISO 5 till 8 vid snabb skalförlängning kräver betydande ingenjörskunskap. Den riktiga spelväxlaren? Förvaliderade väggsystem med integrerade HEPA-filter. Dessa gör att företag kan expandera sina anläggningar utan att störa redan etablerade rena områden. Detta är särskilt viktigt inom läkemedels- och medicinteknisk produktion, där till och med korta projektdröjsmål enligt Ponemons undersökning förra året kan kosta hundratusentals kronor varje månad.
Att möta dessa krav kräver lösningar från ledande tillverkare som erbjuder granskingsklara moduler som följer FDA 21 CFR Part 11:s regler för elektroniska uppgifter. Med övervakning av luftflöde i realtid samt prediktiva underhållsmetoder kan installationer slutföras inom 25 dagar utan att kompromissa med kvalitetsstandarder. Dessa system upprätthåller ISO 14644-1 klass 5-specifikationer hela processen igenom. Detta visar att snabb leverans inte behöver ske på bekostnad av efterlevnad när man använder moderna renrumstillverkningsmetoder. Företag upptäcker nu att de kan få både hastighet och säkerhet i sina operationer.
