Un système mobile de manutention n’est pas terminé lorsque vous achetez un robot : la structure en profilés d’aluminium, souvent négligée, située en partie supérieure

Dans de nombreuses usines, la manutention des matériaux s’éloigne progressivement de la formule « personnes poussant des chariots, transportant des boîtes et recherchant des matériaux » pour adopter les AGV, les AMR, les véhicules de transport sans conducteur et les robots industriels mobiles.

À première vue, le problème peut sembler simple :

Achetez un robot mobile, laissez-le se déplacer seul, et le problème de manutention est résolu, n’est-ce pas ?

Mais toute personne ayant réellement travaillé à l’amélioration de la logistique interne dans un atelier sait que ce n’est pas aussi simple.

Le robot mobile lui-même n’est qu’un « châssis pouvant se déplacer ».

Pour accomplir réellement une tâche de manutention, il nécessite également une structure supérieure qui travaille en synergie avec lui :

Quels matériaux devra-t-il transporter ?
Comment les matériaux seront-ils fixés ?
Comment s’arrimera-t-il aux racks ?
Comment les caisses de rotation seront-elles placées ?
Comment les palettes seront-elles soutenues ?
Comment se connectera-t-il aux convoyeurs, aux postes de travail et aux racks de stockage ?
Comment le centre de gravité restera-t-il stable ?
Comment les opérateurs pourront-ils charger et décharger les matériaux de manière pratique ?
Comment pourra-t-il encore être ajusté ultérieurement ?

Si ces questions ne sont pas prises en compte à l’avance, même un robot mobile fonctionnant très en douceur pourrait tout de même éprouver des difficultés à s’intégrer dans le véritable environnement d’atelier.

La planification d’un système de manutention mobile ne consiste donc pas uniquement à choisir une marque de robot ou une méthode de navigation.

Il nécessite également une structure en profilé d’aluminium montée sur le dessus, adaptée aux matériaux réellement présents sur site.

 

I. Un robot mobile n’est pas un véhicule polyvalent ; il a besoin d’une structure montée sur le dessus

Lorsque de nombreux clients prennent pour la première fois connaissance des chariots à guidage automatique (AGV) ou des robots mobiles autonomes (AMR), ils se concentrent principalement sur le châssis du robot.

Par exemple :

Quelle méthode de navigation utilise-t-il ?
Quelle est sa capacité de charge maximale ?
À quelle vitesse peut-il circuler ?
Peut-il éviter les obstacles ?
Combien de temps dure la batterie?
Comment se recharge-t-il ?
Peut-il se connecter à un système de gestion ?

Ces questions sont certes importantes.

Mais dans les applications réelles, une autre question critique se pose :

Quelle charge sera exactement installée au-dessus du robot ?

Si une simple caisse y est placée, le système peut fonctionner initialement, mais des problèmes apparaîtront rapidement :

Les matériaux peuvent ne pas reposer de façon stable ;
les caisses à retour peuvent glisser ;
le positionnement des palettes peut être imprécis ;
le chargement et le déchargement manuels peuvent être peu pratiques ;
la hauteur peut ne pas correspondre à celle de la ligne de production ;
il peut ne pas s’interfacer avec des rayonnages, des établis ou des convoyeurs ;
et après un changement de produit, la structure supérieure peut ne plus être ajustable.

Autrement dit, le châssis du robot mobile résout le problème du « déplacement ».

Ce qui détermine réellement sa capacité à servir le site de production, ce sont la structure porteuse, la structure de positionnement, la structure de chargement/déchargement et la structure d’arrimage situées en partie supérieure.

C’est précisément dans ce domaine que les profilés industriels en aluminium peuvent apporter de la valeur.

 

II. Pourquoi une structure en profilés d’aluminium convient-elle au module supérieur ?

La structure montée en partie supérieure d’un système mobile de manutention doit généralement répondre à plusieurs exigences :

Premièrement, elle doit être légère.

Plus la structure est lourde, moins il reste de charge utile disponible pour les matériaux.

Deuxièmement, elle doit être stable.

Pendant son déplacement, le robot accélère, freine, tourne et évite les obstacles. Si la structure n’est pas stable, les matériaux peuvent vibrer ou même se déplacer.

Troisièmement, elle doit être modifiable.

Les conditions d'usine évoluent rapidement. Aujourd'hui, le système peut manipuler des bacs de type A, tandis que demain il devra peut-être manipuler des palettes de type B. Aujourd'hui, il peut s'accoster à une table de travail, et plus tard, il devra peut-être s'accoster à une ligne de convoyeur.

Quatrièmement, il doit être facile à monter.

La mise en œuvre d’un projet ne peut pas systématiquement reposer sur le soudage, le meulage et la peinture. Ce dont le site a besoin, c’est d’une méthode plus rapide et plus souple pour construire des structures.

Les profilés en aluminium industriels sont particulièrement adaptés à ces scénarios.

Ils sont dotés de rainures en T et peuvent être rapidement assemblés à l’aide d’écrous en T, de boulons, d’équerres d’angle, de plaques de liaison, de connecteurs intégrés, de pieds réglables, de roulettes, de fixations pour panneaux et d’autres accessoires.

Lorsqu’il est nécessaire d’ajuster la structure, les composants peuvent également être retirés, déplacés, ajoutés ou remplacés.

C’est pourquoi les profilés en aluminium sont largement utilisés dans de nombreux systèmes mobiles de manutention, postes de travail, systèmes d’étagères à flux, chariots de transfert et supports de convoyeurs.

Ce ne sont pas simplement des matériaux ordinaires ; ce sont un système structurel pouvant être assemblé rapidement.

 

III. Le châssis est le châssis, et la structure supérieure est la structure supérieure

Dans les projets de manutention mobile, une idée reçue courante apparaît souvent :

les personnes ne considèrent que les paramètres du corps du robot mobile, tout en négligeant la structure montée sur le dessus.

Dans la planification réelle, toutefois, le châssis et la structure supérieure doivent être envisagés séparément.

Le châssis est chargé du déplacement, de la navigation, de l’évitement des obstacles, de l’ordonnancement et du support de charge de base.

La structure montée sur le dessus est chargée du transport, du fixation, du positionnement, du chargement/déchargement, de l’accostage et de la protection des matériaux.

Par exemple, le même châssis d’AMR peut être équipé de structures différentes :

Il peut être transformé en plateforme de transport de palettes ;
en rack pour caisses à retour ;
une structure d’alimentation par rack à écoulement ;
un rack de matériaux à plusieurs niveaux ;
une structure d’accostage de convoyeur ;
un chariot d’outillage équipé de garde-corps ;
ou une plateforme de transfert adaptée à la hauteur d’un poste de travail.

Ces différences structurelles déterminent le type de scénario auquel le robot peut répondre.

Si la structure supérieure n’est pas correctement planifiée, le robot mobile ne pourra être qu’un « petit chariot capable de se déplacer ».

Mais si la structure supérieure est conçue de façon appropriée, le robot peut véritablement devenir une composante intégrée du système de flux de matériaux.

 

IV. Questions à clarifier avant de planifier une structure mobile de manutention

Avant de concevoir la structure supérieure, il n’est pas recommandé de commencer immédiatement à dessiner.

Il est préférable de clarifier d’abord les exigences liées au site.

1. Quels matériaux seront transportés ?

S’agit-il de cartons, de bacs, de palettes, de plaques à outiller, de produits semi-finis, de dispositifs de fixation ou de pièces usinées aux formes irrégulières ?

Des matériaux différents nécessitent des structures différentes.

Les bacs conviennent aux rayonnages à plusieurs niveaux ;
les palettes conviennent aux plateformes porteuses ;
les plaques à outiller conviennent aux structures de positionnement ;
les petites pièces conviennent aux structures d’alimentation par rayonnage à gravité ;
les matériaux qui glissent facilement nécessitent des butées latérales ou des limiteurs ;
et les matériaux sensibles aux chocs nécessitent des panneaux de protection ou des structures amortissantes.

Si le matériau n’est pas clairement défini, la structure montée en partie supérieure peut facilement être conçue de façon incorrecte.

 

2. Quel est le poids du matériau ?

Beaucoup de personnes ne considèrent que la charge nominale du robot, tout en négligeant le fait que la structure supérieure elle-même possède également un poids.

La capacité de charge du robot n’est pas entièrement disponible pour les matériaux.

Il faut déduire :

le poids du châssis en profilé d’aluminium ;
le poids des connecteurs ;
le poids des panneaux ;
le poids des rails de convoyage ;
le poids des garde-corps ;
le poids des pièces de positionnement ;
et le poids des autres composants de fixation.

Par conséquent, lors de la conception, nous ne devrions pas seulement nous demander « Quel est le poids des matériaux ? », mais aussi calculer le poids total de « matériaux + structure fixée en partie supérieure ».

Si la structure est trop lourde, cela affectera non seulement l’autonomie de la batterie et l’efficacité opérationnelle, mais aussi la stabilité.

 

3. Où se situe le centre de gravité ?

La principale préoccupation liée à une structure mobile de manutention est un centre de gravité instable.

Si la structure supérieure est trop haute ou si les matériaux sont concentrés sur un seul côté, le robot peut vibrer lors des virages, de l’accélération ou du freinage.

Cela revêt une importance particulière pour les rayonnages à plusieurs niveaux, les cadres verticaux et les structures de transport de caisses.

Lors de la conception, essayez d’atteindre les objectifs suivants :

Placer les éléments lourds plus bas ;
gardez les matériaux centrés ;
équilibrez le poids sur les côtés gauche et droit ;
évitez de rendre la structure trop haute ;
et ajoutez des structures limitatives, protectrices ou de fixation si nécessaire.

Un simple présentoir en profilé d’aluminium, une fois installé sur un châssis mobile, ne doit plus être considéré comme un présentoir fixe ordinaire.

Car il se déplace.

Une structure mobile exige une attention accrue à la stabilité par rapport à une structure fixe.

 

4. Comment les matériaux seront-ils chargés et déchargés ?

Un système de manutention mobile n’a pas pour seule fonction « de déplacer des matériaux vers un endroit ».

Il doit également prendre en compte « la manière dont les matériaux sont placés » et « la manière dont ils sont retirés ».

Par exemple :

Les employés prendront-ils les matériaux par l’avant ou par le côté ?
La hauteur de prise est-elle adaptée ?
Un angle incliné est-il requis ?
La méthode « premier entré, premier sorti » est-elle requise ?
Doit-il s’arrimer à une table de travail ?
Doit-il alimenter directement un convoyeur ?
Le robot doit-il s’arrimer automatiquement ?

Si les employés doivent se pencher, tendre le bras ou faire le tour de l’équipement à chaque prélèvement de matériaux, la structure n’est pas véritablement conviviale.

C’est pourquoi de petits détails structurels tels que les rails de guidage, les rouleaux, les butées latérales de positionnement, les blocs limites et les plaques de guidage sont si importants.

C’est pourquoi de petits détails structurels tels que les rails de guidage, les rouleaux, les butées latérales de positionnement, les blocs limites et les plaques de guidage sont si importants.

Ils ne sont peut-être pas coûteux, mais ils affectent directement l'expérience utilisateur sur site.

 

V. Types courants de structures supérieures en profilé d’aluminium

Pour Hengdong Aluminum, la partie que nous sommes mieux à même de soutenir est la partie structurelle d’un système mobile de manutention, plutôt que le corps du robot lui-même.

Les structures de support courantes comprennent les catégories suivantes.

 

1. Plateforme de transport de palettes

Adaptée au transport de palettes standard, de plaques d’outillage, de bases de retournement ou de matériaux plus volumineux.

Ce type de structure nécessite généralement :

un châssis robuste en profilé d’aluminium ;
des interfaces de fixation inférieures ;
des dispositifs de limitation des palettes ;
plaques antidérapantes ou panneaux de support ;
butées de positionnement ;
et garde-corps, le cas échéant.

Si le client possède déjà un châssis de robot mobile, le cadre supérieur en profilé d’aluminium peut être personnalisé en fonction des trous de fixation du châssis et des dimensions de la palette.

L’accent mis sur cette structure porte moins sur la complexité que sur la stabilité, la planéité et le positionnement précis.

 

2. Rayonnage à plusieurs niveaux pour caisses de retour

Adapté au transport de caisses standard, de petites pièces, de matériaux d’assemblage et de produits semi-finis.

Un rayonnage à plusieurs niveaux doit tenir compte des éléments suivants :

la hauteur de chaque niveau ;
la charge supportée par chaque niveau ;
la taille du bac ;
le sens de chargement et de déchargement ;
la nécessité d’une pente ;
la nécessité de butées latérales ;
la nécessité de positions pour étiquettes ;
et la nécessité de structures anti-chute.

L’avantage des profilés en aluminium réside dans le fait que la hauteur des niveaux peut être ajustée en fonction de la taille des bacs.

Si les bacs sont remplacés ultérieurement, les positions des traverses peuvent également être réajustées.

Par rapport aux structures soudées, cette capacité d’ajustement convient mieux aux sites industriels pratiquant une production à forte variété et faible volume.

 

3. Structure d’alimentation par rayonnage à écoulement

Si les matériaux doivent respecter le principe du premier entré, premier sorti, ou si les employés doivent prélever les matériaux à partir d'une position fixe, une structure de rayonnage à écoulement peut être envisagée.

Les bacs sont chargés par l'extrémité arrière et glissent vers l'avant sous l'effet de la gravité.

Une fois qu’un bac est retiré par l’avant, les bacs situés derrière avancent automatiquement pour occuper sa place.

Cette structure convient particulièrement aux cas suivants :

alimentation des postes de travail ;
réapprovisionnement des matériaux à côté des lignes d’assemblage ;
tamponnage des produits semi-finis ;
distribution de petites pièces ;
et gestion des caisses de rotation.

Si cette structure est installée sur un châssis mobile, elle devient un chariot d’alimentation mobile.

Il ne se contente pas de déplacer les bacs vers un autre endroit ; il intègre également l’« action d’alimentation » dans le plan global.

 

4. Structure d’accostage de convoyeur

Certains robots mobiles ne sont pas conçus pour permettre aux employés de prélever des matériaux directement dessus. Ils doivent plutôt s’accoster à des équipements ou à des lignes de convoyeurs.

Dans ce cas, la structure montée sur le dessus peut devoir être réalisée sous l’une des formes suivantes :

une plateforme à rouleaux ;
une section de convoyeur à bande ;
une structure d’accostage à courroie synchrone ;
une plateforme à hauteur réglable ;
une structure de limitation et de guidage ;
ou un support de fixation pour capteurs.

L'accent est mis, pour ce type de structure, sur la hauteur d'accostage, la direction d'accostage et la précision du positionnement.

Si la hauteur est légèrement incorrecte, le transfert des matériaux ne sera pas fluide.

Si la structure de guidage n'est pas bien conçue, les matériaux peuvent se coincer.

Si la structure est instable, elle peut se déplacer après une longue période de fonctionnement.

Par conséquent, pour les structures d'accostage de convoyeurs, il est indispensable de confirmer au préalable la hauteur des équipements, les dimensions des matériaux, le sens de transfert et l'espace disponible sur site.

 

5. Structure de poste de travail mobile

Dans certains scénarios, le robot mobile n'est pas uniquement utilisé pour le transport des matériaux ; il peut également constituer une partie intégrante d'un poste de travail mobile.

Par exemple :

chariots d'outils mobiles ;
tables d'inspection mobiles ;
tables d'assemblage mobiles ;
stations de numérisation mobiles ;
stations d’assemblage mobiles ;
et plates-formes de maintenance mobiles.

Ce type de structure implique davantage d’accessoires :

panneaux de bureau ;
supports pour éclairage ;
panneaux de suspension d’outils ;
gaines pour câbles électriques ;
supports d’écrans ;
supports de boîtes à matériaux ;
porte-documents ;
poignées ;
et panneaux de protection.

L’avantage des structures en profilés d’aluminium réside dans le fait que ces accessoires peuvent être combinés en un seul cadre et restent toutefois ajustables ultérieurement.

 

VI. Ne négligez pas l’interface : la structure supérieure doit être reliée au châssis

Il existe un point clé concernant la structure montée sur le dessus d’un robot mobile :

Elle n’est pas simplement posée sur le robot.

Elle doit être reliée de façon fiable au châssis.

Cela exige de confirmer à l’avance l’interface du châssis.

Par exemple :

Où sont les trous de fixation ?
Quel est l'entraxe des trous ?
Quels boulons sont autorisés ?
La surface supérieure du châssis est-elle plane ?
Y a-t-il des broches de positionnement ?
Y a-t-il des interfaces électriques ?
Y a-t-il des zones à éviter pour les capteurs ?
Un espace est-il réservé pour la recharge ou la maintenance ?
Cela interférera-t-il avec les capteurs LiDAR, les caméras ou les capteurs de sécurité ?

Si ces questions ne sont pas confirmées à l'avance, le cadre risque de ne pas s'ajuster correctement une fois fabriqué, ou pourrait affecter le fonctionnement du robot après installation.

Par conséquent, si un client nécessite une structure personnalisée montée sur le dessus, il est préférable de fournir :

le dessin des dimensions du châssis du robot ;
le dessin des trous de fixation ;
les exigences en matière de charge supportée ;
les dimensions des matériaux ;
le poids des matériaux ;
le parcours de déplacement ;
et les informations relatives aux équipements d’accostage.

Sur la base de ces informations, Hengdong peut aider à décomposer la liste des profilés en aluminium, des connecteurs, des perçages usinés et des accessoires.

 

VII. La sécurité ne doit pas être considérée comme une priorité secondaire ; elle doit l’être dès le début

Une structure mobile de manutention diffère d’un bâti fixe ordinaire.

Il se déplace parmi les personnes, les équipements et les allées.

La sécurité doit donc être prise en compte dès la phase de conception.

Les questions clés sont les suivantes :

Les bords ou les angles de la structure risquent-ils de rayer ou de heurter des personnes ?
Les matériaux risquent-ils de glisser pendant le déplacement ?
Une étagère haute risque-t-elle de vaciller facilement ?
Le châssis risque-t-il d’interférer avec les capteurs du robot ?
L’allée est-elle suffisamment large ?
Le rayon de braquage est-il suffisant ?
Des feux d’alerte, des bandes réfléchissantes ou des bandes pare-chocs sont-ils requis ?
Cela interférera-t-il avec les établis, les équipements ou les rayonnages de stockage ?

Pour les véhicules automatisés guidés ou les systèmes de robots mobiles, les normes de sécurité pertinentes ainsi que les exigences de gestion sur site doivent également être évaluées. Le document source précise également que les facteurs de sécurité doivent être pris en compte dès la phase de planification des systèmes de robots industriels mobiles, et il fait référence aux exigences de la norme GB/T 30029-2023, « Règles générales pour la conception des véhicules automatisés guidés ».

Hengdong Aluminum peut fournir des composants structurels et un support de châssis, mais l’évaluation finale de la sécurité du système mobile doit toutefois être confirmée conjointement par le client, le fournisseur de robots, l’intégrateur de systèmes et l’équipe de gestion du site.

Ce point doit être clairement établi.

Car la structure en profilés d’aluminium ne constitue qu’une partie du système ; elle ne représente pas l’ensemble du système de robot mobile.

 

VIII. Les systèmes informatiques (IT) et les systèmes d’ordonnancement influencent également la conception structurelle

Beaucoup de personnes pensent que les systèmes informatiques (IT) n’ont aucun lien avec les châssis en profilés d’aluminium.

En réalité, ils s’influencent souvent mutuellement lors de l’intégration sur site.

La documentation source mentionne également que les systèmes de robots industriels mobiles ne fonctionnent pas de manière isolée. Ils font partie d’une logistique interne en réseau ; par conséquent, les réseaux sans fil, les systèmes de gestion d’entrepôt et les interfaces doivent être pris en compte dès la phase préalable.

Pour la structure montée en position supérieure, les systèmes informatiques (IT) et les systèmes d’ordonnancement influencent indirectement de nombreux détails.

Par exemple :

Le robot doit-il scanner des codes-barres ?
Doit-il être équipé d’un lecteur RFID ?
Doit-il comporter des supports pour capteurs ?
Doit-il comporter un écran d’affichage ?
Doit-il comporter des feux de signalisation ?
Doit-il disposer d’un espace réservé à une armoire de commande électrique ?
Doit-il disposer d’espaces réservés aux gaines de câbles et à l’acheminement des câbles ?
Nécessite-t-il un accès réservé à la maintenance ?

Si ces interfaces ne sont prises en compte que plus tard, il se peut que la structure doive être à nouveau percée, usinée et câblée.

Par conséquent, lors de la conception d’une structure supérieure montée sur profilés en aluminium, il est nécessaire de prendre en compte non seulement la résistance mécanique, mais aussi les positions d’installation des capteurs, des composants électriques et des dispositifs d’identification.

Ceci constitue également un avantage des structures en profilés en aluminium.

Les rainures en T permettent d’ajouter ultérieurement de nombreux supports et accessoires sans avoir à souder à chaque fois.

 

IX. Pourquoi la structure ne doit-elle pas être fixée de façon permanente dès le départ ?

Les systèmes mobiles de manutention doivent souvent s’adapter aux changements sur site.

Les dimensions des matériaux peuvent changer ;
les modèles de produits peuvent changer ;
les spécifications des bacs peuvent changer ;
les emplacements des postes de travail peuvent changer ;
les itinéraires de transport peuvent changer ;
et même la marque du robot peut changer.

Si la structure supérieure est entièrement soudée et fixée dès le départ, les modifications ultérieures seront coûteuses.

Les structures en profilés d’aluminium conviennent mieux aux scénarios nécessitant une itération.

La première version peut répondre aux besoins de transport de base.

Par la suite, des butées latérales, des garde-corps, des guides, des rails à gravité, des supports pour scanners à code-barres, des supports pour capteurs et des plates-formes d’accostage peuvent être ajoutés.

Si les matériaux changent, certaines entretoises peuvent être remplacées ou la hauteur des niveaux peut être ajustée.

Ceci est très important pour les sites de production.

De nombreux projets d’automatisation ne sont pas parfaits dès le départ ; ils font l’objet d’optimisations continues pendant leur utilisation.

Les structures en profilés d'aluminium laissent de la place pour des ajustements.

 

X. Quels éléments de support Hengdong Aluminum peut-il fournir ?

Pour les systèmes de manutention mobiles, les structures de transfert de matériaux et les châssis supérieurs montés sur profilés d'aluminium, Hengdong Aluminum peut fournir les éléments de support suivants :

profilés d'aluminium industriels ;
Profilés selon la norme européenne et profilés selon la norme nationale chinoise ;
dimensions courantes telles que 2020, 3030, 4040 et 4080 ;
accessoires pour profilés ;
Écrous en T, boulons, supports d'angle et plaques de connexion ;
bouchons de finition, charnières, poignées, pieds nivelants et roulettes ;
fixations pour panneaux, connecteurs intégrés et supports renforcés ;
rails de guidage, rouleaux et certains accessoires pour structures d’automatisation ;
service de découpe à longueur ;
perçage ;
taraudage ;
alésage de dégagement ;
fraisage d’entailles ;
Usinage CNC ;
pré-assemblage simple ;
tri des accessoires ;
décomposition de la commande selon les plans ;
Prise en charge de la nomenclature (BOM) ;
et emballage groupé et expédition.

Les profilés en aluminium peuvent être fournis dans des longueurs allant jusqu’à 6000 mm.

La tolérance standard de coupe est de ±0,5 mm.

Le service de découpe peut être fourni gratuitement. Le perçage, le taraudage, l’usinage de l’alésage débouché, l’usinage d’entailles, l’usinage CNC et autres procédés sont facturés séparément, selon les plans et les quantités.

Pour les clients disposant de plans, Hengdong peut les aider à vérifier les caractéristiques des profilés, leurs longueurs, les positions des trous, les exigences en matière de taraudage, l’adéquation des accessoires ainsi que les nomenclatures (BOM).

Pour les clients encore en phase de planification, ceux-ci peuvent tout d’abord fournir les dimensions et le poids des matériaux, les scénarios d’application ainsi que des structures de référence, puis confirmer ultérieurement le profilé et la solution d’usinage.

 

XI. Séquence recommandée de planification pour une structure supérieure mobile de manutention

Si un client souhaite concevoir une structure supérieure pour un AMR, un AGV ou un chariot mobile de manutention, les exigences peuvent être organisées selon la séquence suivante.

Étape 1 : Confirmer le châssis mobile

Confirmez les dimensions du châssis, la capacité de charge, les trous de fixation, les positions des capteurs, la zone d'installation autorisée et l'espace nécessaire pour l'entretien.

Étape 2 : Confirmez les matériaux à transporter

Confirmez le type de matériau, ses dimensions, son poids, son centre de gravité, son orientation de placement et la nécessité d'une protection.

Étape 3 : Confirmez la méthode de chargement et de déchargement

Les matériaux seront-ils chargés et déchargés manuellement, ou la structure sera-t-elle raccordée à une ligne de convoyage ?

Le prélèvement des matériaux est-il unidirectionnel ou bidirectionnel ?

La méthode « premier entré, premier sorti » est-elle requise ?

Un alimentation inclinée est-elle requise ?

Étape 4 : Confirmez la forme structurelle

En fonction du type de matériau et de la méthode d'utilisation, choisissez une plateforme à palettes, un rayonnage à plusieurs niveaux, un châssis à gravité, une plateforme à rouleaux, une structure de raccordement à convoyeur ou une structure de poste de travail mobile.

Étape 5 : Confirmez les profilés et les accessoires

En fonction de la charge, de la portée, de la hauteur et du mode de fixation, choisissez des profilés en aluminium de dimensions 3030, 4040, 4080 ou plus grands, et associez-les à des écrous, des boulons, des supports d’angle, des connecteurs, des butées et des fixations pour panneaux.

Étape 6 : Confirmer les exigences d’usinage

Confirmez si des opérations de découpe, de perçage, de taraudage, d’alésage, d’usinage de rainures, d’usinage CNC ou un pré-assemblage simple sont requis.

Étape 7 : Confirmer les conditions de sécurité et du site

Vérifiez la largeur des allées, l’espace de rotation, les risques de contact avec le personnel, les mesures anti-chute des matériaux, le dégagement des capteurs, les panneaux d’avertissement et les règles de fonctionnement.

Étape 8 : Confirmer l’extension future

Prévoyez un espace réservé pour les supports de capteurs, les équipements de lecture de codes-barres, les écrans d’affichage, les armoires de commande électrique, les goulottes de câbles, les bandes lumineuses ou toute autre installation d’accessoires.

Une structure conçue de cette manière a beaucoup plus de chances d’être mise en œuvre avec succès sur site.

 

XII. Les mécanismes cachés d’un système mobile de manutention résident en réalité dans les détails

Beaucoup de personnes pensent que la partie difficile d’un système mobile de manutention réside dans le corps du robot.

Mais une fois que le système est utilisé sur le sol de l’atelier, les détails qui influencent réellement les performances sont souvent les suivants :

Les bacs peuvent-ils être placés de façon stable ?
Les palettes peuvent-elles être positionnées correctement ?
Est-il facile pour les employés de prélever les matériaux ?
Le châssis interfère-t-il avec les capteurs ?
Le centre de gravité est-il stable ?
Les positions des trous sont-elles alignées ?
La hauteur peut-elle s’ajuster correctement ?
La structure peut-elle être ajustée ultérieurement ?
Les accessoires sont-ils faciles à remplacer ?
La structure est-elle facile à entretenir ?

Ces détails ne sont pas spectaculaires, mais ils déterminent si le système est véritablement facile à utiliser.

Un robot mobile peut déplacer automatiquement des matériaux.

Une structure supérieure bien conçue, composée de profilés en aluminium, permet de transporter, de fixer, de transférer et de remettre correctement les matériaux.

Lorsqu’ils fonctionnent ensemble, ces deux éléments forment une solution mobile de manutention capable de répondre réellement aux besoins du site.

 

Conclusion : l’automatisation n’est pas un dispositif isolé, mais un système structural pouvant être mis en œuvre sur site.

Les robots industriels mobiles, les AGV et les AMR seront de plus en plus largement utilisés.

Toutefois, pour de nombreuses usines, le premier problème à résoudre ne consiste pas uniquement à déterminer « quel robot acheter ».

Il s’agit plutôt de :

Comment les matériaux doivent-ils être transportés ?
Comment la structure doit-elle s’ancrer ?
Comment doit-elle se connecter aux postes de travail ?
Comment les employés doivent-ils charger et décharger les matériaux ?
Comment peut-elle être ajustée ultérieurement ?
Comment garantir la sécurité ?

Ces questions nécessitent souvent une structure en profilés d’aluminium claire, fiable et réglable.

Hengdong Aluminum continuera de fournir aux clients un soutien structurel modulaire grâce à des profilés industriels en aluminium, des accessoires pour profilés, des usinages sur mesure et des services de soutien structurel, notamment des structures supérieures mobiles pour manutention, des cadres de transfert de matériaux, des établis, des rayonnages, des chariots de retournement et des châssis de convoyeurs.

Le robot mobile est chargé du déplacement.

La structure en profilés d’aluminium est chargée de permettre le déplacement des matériaux de façon stable, rationnelle et efficace.