System mobilnego manipulowania nie kończy się zakupem robota: często pomijana struktura z profili aluminiowych umieszczona u góry

W wielu fabrykach obsługa materiałów stopniowo przechodzi od „ludzi pchających wózki, niosących skrzynie i szukających materiałów” do AGV, AMR, bezzałogowych pojazdów transportowych oraz mobilnych robotów przemysłowych.

Z pozoru problem może wydawać się prosty:

Kup robot mobilny, pozwól mu poruszać się samodzielnie – i problem obsługi materiałów został rozwiązany, prawda?

Jednak każdy, kto faktycznie pracował nad poprawą logistyki wewnętrznej w warsztacie, wie, że nie jest to takie proste.

Sam robot mobilny to jedynie „podwozie zdolne do poruszania się”.

Aby rzeczywiście wykonać zadanie transportowe, wymaga on również górnej konstrukcji współpracującej z nim:

Jakie materiały będzie przewozić?
W jaki sposób materiały będą zamocowane?
W jaki sposób będzie dokowywać do regałów?
W jaki sposób będą umieszczane skrzynki obrotowe?
W jaki sposób będą podtrzymywane palety?
W jaki sposób będzie połączone z taśmociągami, stołami roboczymi i regałami magazynowymi?
W jaki sposób środek ciężkości pozostanie stabilny?
W jaki sposób operatorzy będą mogli wygodnie załadowywać i rozładowywać materiały?
W jaki sposób można go będzie nadal dostosowywać w przyszłości?

Jeśli tych pytań nie rozważa się z wyprzedzeniem, nawet robot mobilny działający bardzo płynnie może mieć trudności z dopasowaniem się do rzeczywistego środowiska warsztatowego.

Dlatego planowanie mobilnego systemu transportowego to nie tylko wybór marki robota lub metody nawigacji.

Wymaga również konstrukcji z profilu aluminiowego montowanego od góry, odpowiedniej do rzeczywistych materiałów dostępnych na miejscu.

 

I. Robot mobilny nie jest uniwersalnym pojazdem; wymaga konstrukcji montowanej od góry.

Gdy wielu klientów po raz pierwszy zapoznaje się z AGV lub AMR, skupia się głównie na korpusie robota.

Na przykład:

Jaką metodę nawigacji stosuje?
Jaka jest maksymalna nośność?
Z jaką prędkością może poruszać się?
Czy potrafi unikać przeszkód?
Jak długo działa bateria?
W jaki sposób się ładuje?
Czy można go podłączyć do systemu zarządzania?

Te pytania są z pewnością ważne.

Jednak w rzeczywistych zastosowaniach pojawia się kolejne kluczowe pytanie:

Co dokładnie zostanie zamontowane na górze robota?

Jeśli po prostu umieści się na nim skrzynię, system może działać na początku, ale wkrótce pojawią się problemy:

Materiały mogą nie leżeć stabilnie;
skrzynie odwracalne mogą się ślizgać;
pozycjonowanie palet może być niedokładne;
ręczne załadunek i rozładunek mogą być uciążliwe;
wysokość może nie odpowiadać linii produkcyjnej;
może on nie łączyć się z regałami, stołami roboczymi ani taśmociągami;
a po zmianie produktu górna konstrukcja może przestać być regulowana.

Innymi słowy, korpus mobilnego robota rozwiązuje problem „poruszania się”.

To właśnie konstrukcja nośna, konstrukcja pozycjonująca, konstrukcja załadunku/wyładunku oraz konstrukcja do sprzęgania z innymi urządzeniami umieszczone na górze decydują o tym, czy robot może być wykorzystywany na miejscu produkcji.

Dokładnie w tym obszarze profile aluminiowe przemysłowe mogą przynieść wartość.

 

II. Dlaczego konstrukcja z profili aluminiowych jest odpowiednia dla modułu górnego?

Konstrukcja górna systemu mobilnego do manipulacji materiałami zwykle musi spełniać kilka wymagań:

Po pierwsze, musi być lekka.

Im cięższa jest konstrukcja, tym mniejsza pozostaje efektywna ładowność na materiały.

Po drugie, musi być stabilna.

Podczas ruchu robot uruchamia się, zatrzymuje, skręca i unika przeszkód. Jeśli konstrukcja nie jest stabilna, materiały mogą drgać lub nawet przesuwać się.

Po trzecie, musi być modyfikowalna.

Warunki w fabryce zmieniają się szybko. Dziś system może obsługiwać pojemniki typu A, a jutro może być konieczne obsługa palet typu B. Dziś może dokonywać zaczepienia do stołu roboczego, a później może być konieczne zaczepienie do linii transportowej.

Po czwarte, musi być łatwy w montażu.

Wdrożenie projektu nie może za każdym razem polegać na spawaniu, szlifowaniu i malowaniu. To, czego wymaga miejsce pracy, to szybszy i bardziej elastyczny sposób budowy konstrukcji.

Przemyślane profile aluminiowe są szczególnie odpowiednie do takich zastosowań.

Posiadają one rowki typu T i mogą być szybko montowane przy użyciu nakrętek typu T, śrub, kątowników, płyt łączących, wbudowanych złączy, podpórek regulowanych oraz kółek, zacisków do paneli i innych akcesoriów.

Gdy konieczna jest modyfikacja konstrukcji, elementy można również demontować, przesunąć, dodać lub wymienić.

Dlatego też profile aluminiowe są powszechnie stosowane w wielu mobilnych systemach manipulacyjnych, stanowiskach roboczych, systemach regałów przepływowych, wózkach obrotowych oraz podporach linii transportowych.

Nie są to zwykłe materiały; stanowią one system konstrukcyjny, który można szybko łączyć.

 

III. Podwozie to podwozie, a górna konstrukcja to górna konstrukcja

W projektach mobilnych rozwiązań do obsługi materiałów często pojawia się powszechne nieporozumienie:

ludzie skupiają się wyłącznie na parametrach karoserii robota mobilnego, ignorując przy tym górną konstrukcję montowaną na nim.

W rzeczywistości jednak podwozie i górna konstrukcja powinny być rozpatrywane oddzielnie.

Podwozie odpowiada za poruszanie się, nawigację, unikanie przeszkód, harmonogramowanie oraz podstawowe nośnictwo ładunku.

Górna konstrukcja montowana na podwoziu odpowiada za transport, mocowanie, pozycjonowanie, załadunek/wyładunek, dokowanie oraz ochronę materiałów.

Na przykład to samo podwozie AMR może być wyposażone w różne konstrukcje:

Może zostać przekształcone w platformę do transportu palet;
półkę do kontenerów obrotowych;
struktura zasilania z regału przepływowego;
wielopoziomowa stojak na materiały;
struktura do dokowania taśmy transportowej;
wózek narzędziowy z barierami ochronnymi;
lub platforma transferowa dopasowana do wysokości stanowiska roboczego.

Te różnice konstrukcyjne określają, w jakich scenariuszach robot może być wykorzystywany.

Jeśli strukturę montowaną na górze nie zaplanuje się odpowiednio, robot mobilny będzie mógł pełnić jedynie rolę „małego wózka, który potrafi chodzić”.

Jednak przy właściwym zaprojektowaniu struktury montowanej na górze robot może rzeczywiście stać się częścią systemu przepływu materiałów.

 

IV. Pytania wymagające wyjaśnienia przed zaplanowaniem mobilnej struktury manipulacyjnej

Przed zaprojektowaniem struktury montowanej na górze nie zaleca się natychmiastowego rozpoczęcia rysowania.

Lepiej najpierw doprecyzować wymagania dotyczące miejsca instalacji.

1. Jakie materiały będą transportowane?

Czy są to kartony, pojemniki, palety, płyty montażowe, półfabrykaty, uchwyty czy przedmioty o nieregularnym kształcie?

Różne materiały wymagają różnych konstrukcji.

Pojemniki nadają się do wielopoziomowych regałów;
palety nadają się do platform nośnych;
płyty montażowe nadają się do konstrukcji pozycjonujących;
małe części nadają się do konstrukcji zasilania z regałów przepływowych;
materiały łatwo ślizgające się wymagają ograniczników bocznych lub zatrzymań;
a materiały łatwo uszkadzalne wymagają paneli ochronnych lub konstrukcji amortyzujących.

Jeśli materiał nie jest wyraźnie określony, strukturę montowaną od góry można łatwo zaprojektować niepoprawnie.

 

2. Jaka jest waga materiału?

Wiele osób zwraca uwagę wyłącznie na nominalną nośność robota, pomijając fakt, że sama górna struktura również ma swoją wagę.

Nośność robota nie jest w całości dostępna do przenoszenia materiałów.

Należy odjąć:

wagę ramy z profili aluminiowych;
wagę łączników;
wagę paneli;
wagę szyn przepływu;
wagę barier ochronnych;
waga elementów pozycjonujących;
oraz waga innych elementów montażowych.

Dlatego podczas projektowania nie powinniśmy zadawać sobie tylko pytania: „Jaką masę mają materiały?”. Powinniśmy również obliczyć całkowitą masę „materiałów + struktury montowanej na górze”.

Jeśli struktura będzie zbyt ciężka, wpłynie to nie tylko na czas pracy akumulatora i wydajność eksploatacyjną, ale także na stabilność.

 

3. Gdzie znajduje się środek ciężkości?

Największym problemem dla mobilnej konstrukcji do obsługi jest niestabilny środek ciężkości.

Jeśli górna konstrukcja będzie zbyt wysoka lub jeśli materiały będą skupione po jednej stronie, robot może drgać podczas skręcania, przyspieszania lub hamowania.

Jest to szczególnie istotne w przypadku wielopoziomowych regałów, pionowych ram oraz konstrukcji przeznaczonych do przewożenia skrzynek.

Podczas projektowania należy dążyć do osiągnięcia następujących celów:

Umieszczać ciężkie przedmioty niżej;
utrzymuj materiały w centrum;
zrównoważ ciężar po lewej i prawej stronie;
unikaj nadmiernego podnoszenia konstrukcji;
oraz dodawaj struktury ograniczające, ochronne lub mocujące w razie konieczności.

Prosta w wyglądzie stelaż z profili aluminiowych, po zamontowaniu na ruchomej podstawie, nie powinna być traktowana dłużej jak zwykła nieruchoma konstrukcja.

Ponieważ się porusza.

Ruchoma konstrukcja wymaga większej uwagi przy zapewnianiu stabilności niż konstrukcja nieruchoma.

 

4. W jaki sposób materiały będą załadowywane i rozładowywane?

Mobilny system transportowy odpowiada nie tylko za „przenoszenie materiałów do określonego miejsca”.

Muszą być również uwzględnione „sposób umieszczania materiałów” oraz „sposób ich usuwania”.

Na przykład:

Czy pracownicy będą pobierać materiały od przodu czy od boku?
Czy wysokość pobierania jest odpowiednia?
Czy wymagany jest kąt nachylenia?
Czy wymagana jest zasada „pierwszy wchodzi, pierwszy wychodzi” (FIFO)?
Czy urządzenie musi być połączone z warsztatowym stołem roboczym?
Czy urządzenie musi bezpośrednio zaopatrywać taśmociąg?
Czy robot musi dokować się automatycznie?

Jeśli pracownicy za każdym razem, gdy pobierają materiały, muszą się pochylać, sięgać lub obejść urządzenie, jego konstrukcja nie jest naprawdę przyjazna dla użytkownika.

Dlatego dobra konstrukcja z górnym montażem powinna umożliwiać naturalne przemieszczanie się materiałów do kolejnej operacji tuż po ich dotarciu.

To właśnie dlatego tak ważne są drobne elementy konstrukcyjne, takie jak szyny przepływowe, wałki, ograniczniki boczne do pozycjonowania, bloki ograniczające oraz płyty prowadzące.

Mogą nie być drogie, ale bezpośrednio wpływają na doświadczenie użytkownika w miejscu eksploatacji.

 

V. Popularne typy konstrukcji górnie montowanych profili aluminiowych

W przypadku firmy Hengdong Aluminum lepiej nadajemy się do wspierania części konstrukcyjnej systemu mobilnego przemieszczania ładunków, a nie samego ciała robota.

Do powszechnie stosowanych konstrukcji wsporczych należą następujące kategorie.

 

1. Platforma do przewozu palet

Przeznaczona do transportu standardowych palet, płytek technologicznych, podstaw obrotowych lub większych materiałów.

Ten typ konstrukcji zwykle wymaga:

mocnej ramy z profili aluminiowych;
interfejsów montażu dolnego;
elementów ograniczających położenie palet;
płyty przeciwwyślizgowe lub panele podporowe;
ograniczniki pozycjonowania;
oraz poręcze ochronne, w razie konieczności.

Jeśli klient posiada już szkielet mobilnego robota, górną aluminiową ramę profilową można dostosować zgodnie z otworami montażowymi szkieletu oraz wymiarami palety.

Głównym celem tej konstrukcji nie jest złożoność, lecz stabilność, płaskość i jednoznaczne pozycjonowanie.

 

2. Wielopoziomowa stelaż do pojemników obrotowych

Przeznaczona do transportu standardowych pojemników, małych elementów, materiałów montażowych oraz półwyrobów.

W przypadku wielopoziomowej konstrukcji stelażu należy zwrócić uwagę na:

wysokość każdego poziomu;
obciążenie każdego poziomu;
rozmiar pojemnika;
kierunek załadunku i rozładunku;
czy wymagany jest nachylenie;
czy wymagane są ograniczniki boczne;
czy wymagane są pozycje etykiet;
oraz czy wymagane są konstrukcje zapobiegawcze przed spadaniem.

Zaletą profili aluminiowych jest możliwość dostosowania wysokości warstwy zgodnie z rozmiarem pojemnika.

Jeśli pojemniki zostaną wymienione w późniejszym czasie, pozycje belek poprzecznych można również ponownie dostosować.

W porównaniu ze strukturami spawanymi ta możliwość dostosowywania jest bardziej odpowiednia dla miejsc produkcyjnych realizujących produkcję wieloasortymentową o niskiej objętości.

 

3. Konstrukcja zasilania z regału przepływowego

Jeśli materiały muszą być wykorzystywane zgodnie z zasadą „pierwszy przychodzący – pierwszy wychodzący” (FIFO) lub jeśli pracownicy muszą pobierać materiały z ustalonego miejsca, można rozważyć zastosowanie systemu regałów przepływowych.

Kontenery są załadowywane od tyłu i przesuwają się do przodu pod wpływem siły grawitacji.

Po usunięciu kontenera z przodu kolejne kontenery znajdujące się za nim przesuwają się automatycznie do przodu, aby uzupełnić zwolnione miejsce.

Struktura ta jest szczególnie odpowiednia do:

zasilania stanowisk roboczych;
uzupełniania materiałów przy liniach montażowych;
buforowania półwyrobów;
dostaw małych elementów;
oraz zarządzania skrzynkami obrotowymi.

Jeśli tę strukturę zamontuje się na ruchomej podstawie, staje się ona ruchomym wózkiem zasilającym.

Nie przesuwa po prostu pojemników w inne miejsce; wprowadza również „działanie podawania” do ogólnego planu.

 

4. Konstrukcja dokująca taśmociągu

Niektóre roboty mobilne nie są zaprojektowane tak, aby pracownicy pobierali z nich materiały. Zamiast tego muszą one dokować się do urządzeń lub linii taśmociągowych.

W tym przypadku konstrukcja montowana na górze może wymagać wykonania jako:

platforma wałkowa;
sekacja taśmociągu pasowego;
konstrukcja dokująca z paskiem synchronicznym;
platforma o regulowanej wysokości;
konstrukcja ograniczająca i prowadząca;
lub uchwyt montażowy czujników.

Głównym celem tego typu konstrukcji jest wysokość dokowania, kierunek dokowania oraz dokładność pozycjonowania.

Jeśli wysokość będzie nieco odmienna, przesył materiałów przebiegnie niestabilnie.

Jeśli konstrukcja prowadząca nie zostanie odpowiednio zaprojektowana, materiały mogą się zakleszczyć.

Jeśli konstrukcja będzie niestabilna, może ulec przesunięciu po dłuższym okresie eksploatacji.

Dlatego w przypadku konstrukcji dokujących taśmociągów należy z góry potwierdzić wysokość sprzętu, rozmiar materiałów, kierunek przesyłu oraz dostępną przestrzeń na miejscu.

 

5. Konstrukcja mobilnego stanowiska roboczego

W niektórych scenariuszach robot mobilny służy nie tylko do transportu materiałów, ale może również stanowić część mobilnego stanowiska roboczego.

Na przykład:

mobilne wózki narzędziowe;
mobilne stoły inspekcyjne;
mobilne stoły montażowe;
stacje skanowania mobilne;
stacje kompletacji mobilnych;
i mobilne platformy konserwacyjne.

Ten typ konstrukcji obejmuje więcej akcesoriów:

płyty stołowe;
statywy oświetleniowe;
płyty do zawieszania narzędzi;
kanały kabli zasilających;
uchwyty na monitory;
uchwyty na pojemniki materiałowe;
uchwyt do dokumentów;
uchwyty;
i panele ochronne.

Zaletą konstrukcji z profili aluminiowych jest możliwość połączenia tych akcesoriów w jedną ramę oraz możliwość późniejszej regulacji.

 

VI. Nie pomijaj interfejsu: górna konstrukcja musi być połączona z podwoziem

Istnieje jeden kluczowy aspekt konstrukcji montowanej na górze robota mobilnego:

Nie jest ona po prostu umieszczana na robotowi.

Muszą być one niezawodnie połączone z podwoziem.

Wymaga to wcześniejszego potwierdzenia interfejsu podwozia.

Na przykład:

Gdzie znajdują się otwory montażowe?
Jaka jest odległość między otworami?
Jakie śruby są dozwolone?
Czy górna powierzchnia podwozia jest płaska?
Czy znajdują się kołki pozycjonujące?
Czy istnieją interfejsy elektryczne?
Czy istnieją obszary, których należy unikać przy montażu czujników?
Czy przewidziano miejsce na ładowanie lub konserwację?
Czy będzie to zakłócać działanie LiDAR-u, kamer lub czujników bezpieczeństwa?

Jeśli te pytania nie zostaną uprzednio wyjaśnione, gotowy uchwyt może nie pasować po jego wyprodukowaniu lub może zakłócać pracę robota po zainstalowaniu.

Dlatego, jeśli klient potrzebuje niestandardowej konstrukcji montowanej na górze, najlepiej dostarczyć:

rysunek wymiarowy podwozia robota;
rysunek otworów montażowych;
wymagania dotyczące nośności;
wymiary materiału;
masa materiału;
trasa przejazdu;
oraz informacje dotyczące sprzętu dokującego.

Na podstawie tych informacji Hengdong może pomóc w rozplanowaniu profili aluminiowych, złączy, otworów frezowanych oraz listy akcesoriów.

 

Bezpieczeństwo nie powinno być brane pod uwagę na końcu – powinno być uwzględniane od samego początku

Mobilna konstrukcja do obsługi jest inna niż zwykła nieruchoma stelaż.

Porusza się wśród ludzi, sprzętu i przejść.

Dlatego bezpieczeństwo należy uwzględnić już na wczesnym etapie projektowania.

Kluczowe pytania obejmują:

Czy krawędzie lub narożniki konstrukcji mogą zadrapać lub uderzyć osoby?
Czy materiały mogą ześlizgnąć się podczas ruchu?
Czy wysoka półka będzie łatwo się trząść?
Czy ramka wpłynie na działanie czujników robota?
Czy przejście jest wystarczająco szerokie?
Czy promień skrętu jest wystarczający?
Czy wymagane są światła ostrzegawcze, paski odblaskowe lub paski zabezpieczające?
Czy będzie to zakłócać pracę stołów montażowych, sprzętu lub regałów magazynowych?

W przypadku zautomatyzowanych pojazdów prowadzonych (AGV) lub systemów robotów mobilnych należy również ocenić odpowiednie normy bezpieczeństwa oraz wymagania dotyczące zarządzania na miejscu. W źródłowym materiale zaznaczono także, że czynniki bezpieczeństwa muszą być brane pod uwagę od samego początku planowania systemów mobilnych robotów przemysłowych, a także odniesiono się do wymagań normy GB/T 30029-2023 „Ogólne zasady projektowania zautomatyzowanych pojazdów prowadzonych”.

Hengdong Aluminum może dostarczać elementów konstrukcyjnych i wspólnej podpory ramy, jednak końcową ocenę bezpieczeństwa systemu mobilnego muszą wspólnie potwierdzić klient, dostawca robotów, integrator systemu oraz zespół zarządzający obiektem.

Ten punkt należy jednoznacznie wyjaśnić.

Ponieważ konstrukcja z profili aluminiowych stanowi jedynie część systemu; nie jest pełnym systemem mobilnego robota.

 

VIII. Systemy IT i harmonogramowe wpływają również na projektowanie konstrukcyjne

Wiele osób uważa, że systemy IT nie mają nic wspólnego z ramami wykonanymi z profili aluminiowych.

W rzeczywistości często wpływają one na siebie wzajemnie podczas integracji w miejscu użytkowania.

Materiał źródłowy wspomina również, że mobilne przemysłowe systemy robotyczne nie działają w izolacji. Są one częścią połączonych ze sobą wewnętrznych systemów logistycznych, dlatego już na wstępie należy uwzględnić sieci bezprzewodowe, systemy zarządzania magazynem oraz interfejsy.

W przypadku konstrukcji z górnym rozmieszczeniem systemy IT i harmonogramowania pośrednio wpływają na wiele szczegółów.

Na przykład:

Czy robot musi skanować kody kreskowe?
Czy wymagany jest montaż czytnika RFID?
Czy potrzebne są uchwyty na czujniki?
Czy wymagany jest ekran wyświetlający?
Czy wymagane są lampy sygnalizacyjne?
Czy konieczna jest przestrzeń na obudowę sterownika elektrycznego?
Czy potrzebne są kanały kablowe oraz przestrzeń na prowadzenie przewodów?
Czy wymagany jest zarezerwowany dostęp do konserwacji?

Jeśli te interfejsy zostaną uwzględnione dopiero później, strukturę może być konieczne ponownie wiercić, frezować i okablować.

Dlatego przy projektowaniu struktury montowanej na górze profilu aluminiowego należy uwzględnić nie tylko nośność mechaniczną, ale także położenia montażowe czujników, elementów elektrycznych oraz urządzeń identyfikacyjnych.

Jest to również zaleta struktur z profili aluminiowych.

Wszystkie płytki T umożliwiają późniejsze dodawanie wielu uchwytów i akcesoriów bez konieczności wykonywania spawania za każdym razem.

 

IX. Dlaczego strukturę nie powinno się od początku trwale zamocować?

Mobilne systemy manipulacyjne często muszą dostosowywać się do zmian występujących na miejscu.

Wymiary materiałów mogą ulec zmianie;
modele produktów mogą ulec zmianie;
specyfikacje pojemników mogą ulec zmianie;
lokalizacje stanowisk roboczych mogą ulec zmianie;
trasy transportowe mogą ulec zmianie;
a nawet marka robotów może ulec zmianie.

Jeśli konstrukcja montowana od góry jest całkowicie spawana i zamocowana od samego początku, późniejsze modyfikacje będą kosztowne.

Konstrukcje z profili aluminiowych są bardziej odpowiednie dla scenariuszy wymagających iteracji.

Pierwsza wersja może spełniać podstawowe potrzeby transportowe.

Później można dodać zatrzymacze boczne, barierki ochronne, prowadnice, szyny przepływowe, uchwyty na skanery kodów kreskowych, uchwyty na czujniki oraz platformy dokujące.

W przypadku zmiany materiałów niektóre belki poprzeczne można wymienić lub dostosować wysokość warstw.

Jest to bardzo ważne dla miejsc produkcji.

Wiele projektów automatyzacji nie jest od początku doskonałe; są one ciągle optymalizowane w trakcie użytkowania.

Konstrukcje z profili aluminiowych pozwalają na dostosowanie.

 

X. Jakie elementy wspomagające może dostarczyć Hengdong Aluminum?

Dla systemów mobilnych do obsługi materiałów, konstrukcji do transportu materiałów oraz ram górnych z profili aluminiowych firma Hengdong Aluminum może dostarczyć następujące elementy wspomagające:

profili aluminiowych przemysłowych;
Profili zgodnych z europejską normą i chińskimi normami krajowymi;
typowych wymiarów, takich jak 2020, 3030, 4040 i 4080;
akcesoriów do profili;
Nakrętek T, śrub, kątowników i płyt łączących;
kapelek końcowych, zawiasów, uchwytów, podpórek regulowanych i kółek;
złączek do paneli, wbudowanych złączek i wzmocnionych kątowników;
szyny przepływowe, wałki i niektóre akcesoria do struktur zautomatyzowanych;
usługa cięcia na wymiar;
wiercenie;
gwintowanie;
rozwiercanie wstępnego otworu;
frezowanie rowków;
Obróbka CNC;
prosta wstępna montażowa;
sortowanie akcesoriów;
rozbijanie zamówienia zgodnie z rysunkami;
Wsparcie listy materiałów (BOM);
oraz grupowe opakowanie i wysyłka.

Profile aluminiowe mogą być dostarczane w długościach do 6000 mm.

Standardowa tolerancja cięcia wynosi ±0,5 mm.

Usługa cięcia może być świadczona bezpłatnie. Wiercenie, gwintowanie, pogłębianie otworów, frezowanie rowków, obróbka CNC oraz inne procesy są wyceniane osobno, zgodnie z rysunkami i ilościami.

Dla klientów posiadających rysunki firma Hengdong może pomóc zweryfikować specyfikacje profili, ich długości, położenie otworów, wymagania dotyczące gwintowania, dopasowanie akcesoriów oraz listy materiałów (BOM).

Dla klientów, którzy znajdują się jeszcze w fazie planowania, można najpierw przekazać wymiary materiału, jego masę, scenariusze zastosowania oraz struktury odniesienia, a następnie dalej doprecyzować rozwiązanie dotyczące profilu i jego obróbki.

 

XI. Zalecana kolejność planowania ruchomej konstrukcji górnego montażu do obsługi materiałów

Jeśli klient chce zbudować konstrukcję górnego montażu dla AMR, AGV lub ruchomego wózka transportowego materiałów, wymagania można uporządkować w poniższej kolejności.

Krok 1: Potwierdzenie ruchomego podwozia

Potwierdź wymiary podwozia, nośność, otwory montażowe, położenie czujników, dozwolony obszar instalacji oraz przestrzeń niezbędną do konserwacji.

Krok 2: Potwierdzenie materiałów do transportu

Potwierdź rodzaj materiału, jego wymiary, masę, położenie środka ciężkości, kierunek ustawienia oraz potrzebę ochrony.

Krok 3: Potwierdzenie sposobu załadunku i rozładunku

Czy materiały będą załadowywane i rozładowywane ręcznie, czy też konstrukcja będzie dokowana do linii transportowej?

Czy pobieranie materiału odbywa się jednokierunkowo czy dwukierunkowo?

Czy wymagana jest zasada „pierwszy wchodzi, pierwszy wychodzi” (FIFO)?

Czy wymagane jest zasilanie pochyłe?

Krok 4: Potwierdzenie formy konstrukcyjnej

W zależności od rodzaju materiału i sposobu użytkowania wybierz platformę paletową, wielopoziomową stojakową konstrukcję magazynową, ramę przenośnika grawitacyjnego, platformę wałkową, konstrukcję dokującą do przenośnika lub mobilną konstrukcję stanowiska roboczego.

Krok 5: Potwierdzenie profili i akcesoriów

W zależności od obciążenia, rozpiętości, wysokości i sposobu połączenia wybierz profile aluminiowe o wymiarach 3030, 4040, 4080 lub większe oraz dopasuj je do nakrętek, śrub, kątowników, łączników, ograniczników i elementów mocujących panele.

Krok 6: Potwierdzenie wymagań dotyczących obróbki

Potwierdź, czy wymagane są cięcie, wiercenie, gwintowanie, pogłębianie otworów, frezowanie rowków, obróbka CNC oraz prosta wstępna montażowa.

Krok 7: Potwierdzenie warunków bezpieczeństwa i stanowiska pracy

Potwierdź szerokość przejść, przestrzeń potrzebną do skręcania, ryzyko kontaktu personelu z urządzeniem, środki zapobiegawcze przeciw spadaniu materiałów, luz montażowy czujników, znaki ostrzegawcze oraz zasady eksploatacji.

Krok 8: Potwierdzenie możliwości przyszłej rozbudowy

Zarezerwuj przestrzeń na uchwyty czujników, urządzenia do skanowania kodów kreskowych, ekrany wyświetlaczy, obudowy sterowników elektrycznych, kanały kablowe, paski oświetleniowe lub inne dodatkowe wyposażenie.

Konstrukcja zaplanowana w ten sposób ma znacznie większe szanse na powodzenie podczas jej wdrożenia na miejscu.

 

XII. Ukryte mechanizmy mobilnego systemu obsługi znajdują się w rzeczywistości w szczegółach

Wielu ludzi uważa, że trudną częścią systemu mobilnego do obsługi materiałów jest obudowa robota.

Jednak po wdrożeniu systemu na powierzchni warsztatowej szczegółami, które rzeczywiście wpływają na jego wydajność, są często następujące:

Czy pojemniki można ustawić stabilnie?
Czy palety można prawidłowo zlokalizować?
Czy pracownikom łatwo jest pobierać materiały?
Czy ramka zakłóca działanie czujników?
Czy środek ciężkości jest stabilny?
Czy otwory są odpowiednio zsynchronizowane?
Czy wysokość umożliwia prawidłowe dokowanie?
Czy konstrukcję można później dostosować?
Czy akcesoria są łatwe do wymiany?
Czy konstrukcja jest łatwa w utrzymaniu?

Te szczegóły nie są efektowne, ale decydują o tym, czy system jest rzeczywiście łatwy w użyciu.

Robot mobilny może automatycznie przemieszczać materiały.

Dobrze zaprojektowana konstrukcja z profili aluminiowych montowanych od góry pozwala na prawidłowe przenoszenie, mocowanie, transport i przekazywanie materiałów.

Gdy te dwa elementy współpracują ze sobą, tworzą mobilne rozwiązanie do manipulacji materiałami, które rzeczywiście może służyć danemu obiektowi.

 

Podsumowanie: Automatyzacja to nie pojedyncze urządzenie, lecz system konstrukcyjny możliwy do wdrożenia na miejscu.

Mobilne roboty przemysłowe, AGV oraz AMR będą wykorzystywane coraz szerzej.

Jednak dla wielu fabryk pierwszym problemem do rozwiązania nie jest jedynie pytanie „którego robota zakupić”.

Jest nim:

W jaki sposób należy transportować materiały?
W jaki sposób struktura powinna się dokować?
W jaki sposób powinna być połączona ze stanowiskami roboczymi?
W jaki sposób pracownicy powinni załadować i rozładować materiały?
W jaki sposób można ją później dostosować?
Jak zapewnić bezpieczeństwo?

Na te pytania często wymagana jest wyraźna, niezawodna i regulowalna konstrukcja z profili aluminiowych.

Hengdong Aluminum będzie nadal dostarczać klientom modułowe wsparcie konstrukcyjne poprzez profile aluminiowe przemysłowe, akcesoria do profili, obróbkę na zamówienie oraz usługi wspierające konstrukcyjnie, w tym ruchome górne konstrukcje do obsługi materiałów, ramy do transferu materiałów, stoły montażowe, regały, wózki obrotowe oraz ramy przenośników.

Robot mobilny odpowiada za poruszanie się.

Konstrukcja z profili aluminiowych odpowiada za stabilny, racjonalny i wydajny transport materiałów.