Ein mobiles Handhabungssystem ist nicht fertiggestellt, sobald Sie einen Roboter erwerben: Die häufig übersehene Aluminiumprofilstruktur oben darauf

In vielen Fabriken verlagert sich die Materialhandhabung zunehmend weg von der traditionellen Methode „Menschen schieben Wagen, tragen Kartons und suchen nach Materialien“ hin zu automatisierten Fahrzeugen (AGVs), autonomen mobilen Robotern (AMRs), fahrerlosen Transportsystemen und mobilen Industrierobotern.

Auf den ersten Blick scheint das Problem einfach zu sein:

Einen mobilen Roboter kaufen, ihn autonom fahren lassen – und die Handhabungsaufgabe ist gelöst, oder?

Doch jeder, der bereits praktische Erfahrung mit der Optimierung der internen Logistik in einer Werkstatt gesammelt hat, weiß, dass es nicht so einfach ist.

Der mobile Roboter selbst ist lediglich ein „fahrfähiges Chassis“.

Um eine Handhabungsaufgabe tatsächlich zu bewältigen, benötigt er zudem eine Oberstruktur, die mit ihm zusammenarbeitet:

Welche Materialien wird er transportieren?
Wie werden die Materialien befestigt?
Wie erfolgt die Andockung an Gestelle?
Wie werden Umlaufbehälter platziert?
Wie werden Paletten gestützt?
Wie erfolgt die Verbindung mit Förderanlagen, Arbeitsplätzen und Lagergestellen?
Wie bleibt der Schwerpunkt stabil?
Wie können die Mitarbeiter Materialien bequem laden und entladen?
Wie kann das System später noch angepasst werden?

Wenn diese Fragen nicht im Voraus berücksichtigt werden, kann selbst ein sehr reibungslos laufender mobiler Roboter Schwierigkeiten haben, sich in die reale Werkstattumgebung einzufügen.

Daher umfasst die Planung eines mobilen Handlingsystems nicht nur die Auswahl einer Roboter-Marke oder einer Navigationstechnik.

Es erfordert außerdem eine oben montierte Aluminiumprofilstruktur, die für die vor Ort verwendeten Materialien geeignet ist.

 

I. Ein mobiler Roboter ist kein Allzweckfahrzeug; er benötigt eine oben montierte Struktur

Wenn viele Kunden zum ersten Mal mit AGVs oder AMRs in Kontakt treten, konzentrieren sie sich hauptsächlich auf den Roboter-Karosserie.

Zum Beispiel:

Welche Navigationstechnik verwendet er?
Wie hoch ist die maximale Traglast?
Wie schnell kann er fahren?
Kann er Hindernisse erkennen und ausweichen?
Wie lange hält die Batterie?
Wie erfolgt die Aufladung?
Kann er mit einem Managementsystem verbunden werden?

Diese Fragen sind zweifellos wichtig.

Doch bei der praktischen Anwendung stellt sich eine weitere entscheidende Frage:

Was genau wird auf dem Roboter installiert?

Wenn einfach nur eine Box darauf platziert wird, funktioniert das System zwar zunächst möglicherweise, doch bald treten Probleme auf:

Materialien sitzen möglicherweise nicht stabil;
umsetzkästen können verrutschen;
die Palettenpositionierung kann ungenau sein;
das manuelle Be- und Entladen kann umständlich sein;
die Höhe passt möglicherweise nicht zur Produktionslinie;
es kann nicht mit Regalen, Arbeitstischen oder Förderbändern verbunden werden;
und nach einer Produktänderung ist die obere Struktur möglicherweise nicht mehr anpassbar.

Mit anderen Worten löst der mobile Roboter-Karosserie das „Bewegungs“-Problem.

Was wirklich entscheidet, ob er am Produktionsstandort eingesetzt werden kann, sind die Tragstruktur, die Positionierungsstruktur, die Lade-/Entlade-Struktur sowie die Andockstruktur auf der Oberseite.

Genau hier können industrielle Aluminiumprofile ihren Wert entfalten.

 

II. Warum eignet sich eine Aluminiumprofil-Struktur für das obere Modul?

Die oberseitig montierte Struktur eines mobilen Handlingsystems muss in der Regel mehrere Anforderungen erfüllen:

Erstens muss sie leicht sein.

Je schwerer die Struktur ist, desto geringer bleibt die effektive Nutzlast für die Materialien.

Zweitens muss sie stabil sein.

Während der Bewegung beschleunigt, bremst und dreht der Roboter sowie um Hindernisse herum; ist die Struktur instabil, können die Materialien vibrieren oder sogar verrutschen.

Drittens muss sie modifizierbar sein.

Die Bedingungen in der Fabrik ändern sich schnell. Heute kann das System Typ-A-Behälter verarbeiten, morgen hingegen möglicherweise Typ-B-Paletten. Heute dockt es möglicherweise an einem Arbeitstisch an, später muss es sich stattdessen an einer Förderstrecke andocken.

Viertens muss es einfach zu montieren sein.

Die Projektdurchführung darf nicht jedes Mal auf Schweißen, Schleifen und Lackieren angewiesen sein. Vor Ort benötigt man eine schnellere und flexiblere Methode zum Aufbau von Konstruktionen.

Industrielle Aluminiumprofile eignen sich hervorragend für diese Szenarien.

Sie verfügen über T-Nut-Schlitze und können mithilfe von T-Muttern, Schrauben, Eckwinkeln, Verbindungsplatten, integrierten Verbindern, Nivellierfüßen, Rollen, Plattenbefestigern sowie weiteren Zubehörteilen schnell montiert werden.

Wenn die Konstruktion angepasst werden muss, können Komponenten ebenfalls entfernt, umpositioniert, ergänzt oder ausgetauscht werden.

Daher kommen Aluminiumprofile in zahlreichen mobilen Handhabungssystemen, Arbeitsstationen, Flow-Rack-Systemen, Umlaufwagen und Förderstreckenstützen weit verbreitet zum Einsatz.

Sie sind nicht nur gewöhnliche Materialien; sie bilden ein strukturelles System, das sich schnell kombinieren lässt.

 

III. Das Fahrwerk ist das Fahrwerk, und die obere Struktur ist die obere Struktur

Bei mobilen Handling-Projekten tritt häufig ein verbreitetes Missverständnis auf:

die Menschen betrachten ausschließlich die Parameter des mobilen Roboterkörpers und vernachlässigen dabei die oberseitig montierte Struktur.

Bei der eigentlichen Planung sollten jedoch Fahrwerk und obere Struktur getrennt betrachtet werden.

Das Fahrwerk ist für Bewegung, Navigation, Hindernisvermeidung, Steuerung und grundlegende Lastaufnahme zuständig.

Die oberseitig montierte Struktur ist für das Tragen, Befestigen, Positionieren, Beladen/Entladen, Andocken und Schützen der Materialien verantwortlich.

Beispielsweise kann dasselbe AMR-Fahrwerk mit unterschiedlichen Strukturen ausgestattet werden:

Es kann zu einer Paletten-Transportplattform umgebaut werden;
einem Umsetzkasten-Rack;
eine Fließregal-Fütterungsstruktur;
ein mehrstufiges Materialregal;
eine Förderband-Docking-Struktur;
ein Werkzeugwagen mit Schutzleisten;
oder eine Transferebene, die in der Höhe mit einem Arbeitsplatz übereinstimmt.

Diese strukturellen Unterschiede bestimmen, für welchen Anwendungsfall der Roboter eingesetzt werden kann.

Falls die oberseitige Struktur nicht sorgfältig geplant wird, bleibt der mobile Roboter lediglich ein „kleiner Wagen, der laufen kann“.

Wird die oberseitige Struktur hingegen korrekt konzipiert, kann der Roboter tatsächlich Teil des Materialflusssystems werden.

 

IV. Fragen, die vor der Planung einer mobilen Handhabungsstruktur geklärt werden müssen

Vor der Konstruktion der oberseitigen Struktur wird davon abgeraten, sofort mit der Zeichnung zu beginnen.

Es ist besser, zunächst die Anforderungen am Standort zu klären.

1. Welche Materialien werden transportiert?

Handelt es sich um Kartons, Behälter, Paletten, Werkzeugeinsätze, Halbfertigprodukte, Spannvorrichtungen oder unregelmäßig geformte Werkstücke?

Unterschiedliche Materialien erfordern unterschiedliche Konstruktionen.

Behälter eignen sich für mehrstöckige Regale;
paletten eignen sich für tragfähige Plattformen;
werkzeugeinsätze eignen sich für Positionierungsstrukturen;
kleinteile eignen sich für Durchlaufregal-Zuführstrukturen;
materialien, die leicht verrutschen, erfordern Seitenanschläge oder Begrenzer;
und Materialien, die leicht stoßen, erfordern Schutzplatten oder Polsterungsstrukturen.

Wenn das Material nicht eindeutig definiert ist, kann die oberseitig montierte Struktur leicht fehlerhaft ausgelegt werden.

 

2. Welches Gewicht hat das Material?

Viele Menschen achten nur auf die zulässige Traglast des Roboters und ignorieren dabei, dass die obere Struktur selbst ebenfalls Gewicht hat.

Die Traglast des Roboters steht nicht vollständig für die Materialien zur Verfügung.

Es muss abgezogen werden:

das Gewicht des Aluminiumprofilrahmens;
das Gewicht der Verbindungsstücke;
das Gewicht der Verkleidungsplatten;
das Gewicht der Förderleisten;
das Gewicht der Schutzgitter;
das Gewicht der Positionierungsteile;
und das Gewicht sonstiger Befestigungskomponenten.

Daher sollten wir uns bei der Konstruktion nicht nur fragen: „Wie schwer sind die Materialien?“, sondern auch das Gesamtgewicht aus „Materialien + oberseitig montierter Struktur“ berechnen.

Falls die Struktur zu schwer ist, wirkt sich dies nicht nur auf die Akkulaufzeit und den Wirkungsgrad aus, sondern auch auf die Stabilität.

 

3. Wo liegt der Schwerpunkt?

Die größte Sorge bei einer mobilen Handhabungsstruktur ist ein instabiler Schwerpunkt.

Wenn die obere Struktur zu hoch ist oder sich die Materialien auf einer Seite konzentrieren, kann der Roboter beim Kurvenfahren, Beschleunigen oder Abbremsen ins Schwingen geraten.

Dies ist besonders wichtig bei mehrstöckigen Regalen, vertikalen Rahmen und Strukturen zum Transport von Behältern.

Versuchen Sie während der Konstruktion Folgendes zu erreichen:

Schwere Gegenstände tiefer platzieren;
halten Sie die Materialien zentriert;
ausgleichen Sie das Gewicht auf der linken und rechten Seite;
vermeiden Sie es, die Konstruktion zu hoch zu bauen;
und fügen Sie bei Bedarf Begrenzungs-, Schutz- oder Fixierstrukturen hinzu.

Ein einfach aussehendes Aluminiumprofilgestell, das einmal auf einem mobilen Chassis installiert ist, darf nicht mehr wie ein gewöhnliches feststehendes Gestell behandelt werden.

Denn es bewegt sich.

Eine bewegliche Konstruktion erfordert mehr Aufmerksamkeit hinsichtlich ihrer Stabilität als eine feststehende Konstruktion.

 

4. Wie erfolgen das Be- und Entladen der Materialien?

Ein mobiles Handhabungssystem ist nicht nur dafür verantwortlich, „Materialien an einen Ort zu bewegen“.

Es muss zudem berücksichtigen, „wie die Materialien platziert werden“ und „wie die Materialien entnommen werden“.

Zum Beispiel:

Nehmen die Mitarbeiter Materialien von vorne oder von der Seite?
Ist die Abholhöhe geeignet?
Ist ein Neigungswinkel erforderlich?
Ist eine FIFO-Abfolge (First-In, First-Out) erforderlich?
Muss das System mit einer Werkbank verbunden werden?
Muss das Material direkt in ein Förderband eingespeist werden?
Muss der Roboter automatisch andocken?

Wenn die Mitarbeiter bei jeder Materialentnahme in die Knie gehen, sich strecken oder herumlaufen müssen, ist die Konstruktion nicht wirklich benutzerfreundlich.

Deshalb sollte eine gute oberseitig montierte Konstruktion es ermöglichen, dass die Materialien nach ihrer Ankunft nahtlos in die nächste Bearbeitungsstufe übergehen.

Genau deshalb sind kleine konstruktive Details wie Fließschienen, Rollen, seitliche Positionierungsanschläge, Begrenzungsblöcke und Führungsschienen so wichtig.

Sie mögen zwar nicht teuer sein, beeinflussen jedoch direkt die Benutzererfahrung vor Ort.

 

V. Häufige Arten von Aluminiumprofil-Strukturen mit oberseitiger Montage

Für Hengdong Aluminum ist der Teil, den wir am besten unterstützen können, der strukturelle Teil eines mobilen Handlingsystems und nicht der Roboter-Karosserie selbst.

Zu den gängigen Tragstrukturen zählen folgende Kategorien.

 

1. Paletten-Transportplattform

Geeignet zum Transport von Standardpaletten, Werkzeugeinspannplatten, Umschlagbasen oder größeren Materialien.

Diese Art von Struktur erfordert in der Regel:

einen hochbelastbaren Aluminiumprofil-Rahmen;
befestigungsschnittstellen an der Unterseite;
palettenbegrenzungsstrukturen;
rutschfeste Platten oder Stützplatten;
positionierungsanschläge;
und gegebenenfalls Schutzgeländer.

Falls der Kunde bereits ein mobiles Roboterchassis besitzt, kann der obere Aluminiumprofilrahmen entsprechend den Befestigungslöchern des Chassis und den Palettenabmessungen angepasst werden.

Der Fokus dieser Konstruktion liegt nicht auf Komplexität, sondern auf Stabilität, Ebenheit und klarer Positionierung.

 

2. Mehrebenen-Regal für Umsetzkästen

Geeignet zum Transport von Standardbehältern, Kleinteilen, Montagematerialien und Halbfertigprodukten.

Bei einer Mehrebenen-Regalkonstruktion sind folgende Aspekte zu berücksichtigen:

die Höhe jeder Ebene;
die Tragfähigkeit jeder Ebene;
die Behältergröße;
die Lade- und Entladerichtung;
ob eine Neigung erforderlich ist;
ob Seitenanschläge erforderlich sind;
ob Kennzeichnungspositionen benötigt werden;
und ob Anti-Fall-Strukturen erforderlich sind.

Der Vorteil von Aluminiumprofilen besteht darin, dass die Schichthöhe entsprechend der Behältergröße angepasst werden kann.

Werden Behälter später ausgetauscht, können auch die Positionen der Querträger erneut angepasst werden.

Im Vergleich zu geschweißten Konstruktionen eignet sich diese Anpassbarkeit besser für Fertigungsstätten mit hochgradiger Variantenvielfalt bei geringen Stückzahlen.

 

3. Flow-Rack-Zuführstruktur

Wenn Materialien nach dem First-in, First-out-Prinzip verarbeitet werden müssen oder wenn Mitarbeiter Materialien stets von einer festen Position aus entnehmen müssen, kann eine Flow-Rack-Konstruktion in Betracht gezogen werden.

Behälter werden von der Rückseite geladen und rutschen durch Schwerkraft nach vorne.

Nachdem ein Behälter von der Vorderseite entfernt wurde, rücken die dahinterstehenden Behälter automatisch nach vorne, um die freigewordene Position zu füllen.

Diese Konstruktion eignet sich besonders für:

die Zuführung von Materialien an Arbeitsstationen;
die Materialnachfüllung neben Montagelinien;
die Pufferung von Halbfertigprodukten;
die Lieferung kleiner Teile;
und das Management von Umlaufbehältern.

Wird diese Konstruktion auf einem mobilen Gestell installiert, wird sie zu einem mobilen Beschickungswagen.

Es verschiebt die Behälter nicht einfach an einen anderen Ort; vielmehr wird die „Zuführaktion“ in den Gesamtplan integriert.

 

4. Förderer-Docking-Struktur

Einige mobile Roboter sind nicht dafür konzipiert, dass Mitarbeiter Materialien direkt von ihnen entnehmen. Stattdessen müssen sie mit Geräten oder Förderstrecken andocken.

In diesem Fall muss die oberseitig montierte Struktur möglicherweise folgende Form aufweisen:

eine Rollenplattform;
ein Gurtförderer-Abschnitt;
eine Synchronriemen-Docking-Struktur;
eine höhenverstellbare Plattform;
eine begrenzende und führende Struktur;
oder eine Halterung für Sensoren.

Der Fokus dieser Struktur liegt auf der Andockhöhe, der Andockrichtung und der Positionierungsgenauigkeit.

Wenn die Höhe leicht abweicht, verläuft der Materialtransfer nicht reibungslos.

Wenn die Führungskonstruktion nicht gut ausgelegt ist, kann es zu Materialstaus kommen.

Wenn die Konstruktion instabil ist, kann sie sich nach langfristigem Betrieb verschieben.

Daher müssen bei Förderband-Andockstrukturen vorab die Gerätehöhe, die Materialgröße, die Transfer-Richtung sowie der verfügbare Platz vor Ort festgelegt werden.

 

5. Mobile Arbeitsstation-Konstruktion

In einigen Szenarien wird der mobile Roboter nicht nur zum Transport von Materialien eingesetzt; er kann zudem Teil einer mobilen Arbeitsstation werden.

Zum Beispiel:

mobile Werkzeugwagen;
mobile Prüftische;
mobile Montagetische;
mobile Scanning-Stationen;
mobile Kitting-Stationen;
und mobile Wartungsplattformen.

Diese Art von Struktur umfasst mehr Zubehör:

tischplatten;
leuchtenständer;
werkzeughalterplatten;
kabelkanäle für Stromkabel;
monitorhalterungen;
materialboxhalter;
dokumenthalter;
griffe;
und Schutzplatten.

Der Vorteil von Aluminiumprofilkonstruktionen besteht darin, dass diese Zubehörteile zu einem einzigen Rahmen kombiniert werden können und sich dennoch später noch anpassen lassen.

 

VI. Ignorieren Sie nicht die Schnittstelle: Die obere Struktur muss mit dem Fahrwerk verbunden sein

Es gibt einen entscheidenden Aspekt bei der oberseitig montierten Struktur eines mobilen Roboters:

Sie wird nicht einfach auf den Roboter gestellt.

Sie muss zuverlässig mit dem Fahrwerk verbunden sein.

Dies erfordert die vorherige Abstimmung der Fahrwerkschnittstelle.

Zum Beispiel:

Wo befinden sich die Befestigungslöcher?
Wie groß ist der Lochabstand?
Welche Schrauben sind zulässig?
Ist die obere Oberfläche des Fahrwerks eben?
Gibt es Positionierstifte?
Gibt es elektrische Schnittstellen?
Gibt es Bereiche, die für Sensoren unbedingt vermieden werden müssen?
Ist Platz für das Laden oder für Wartungsarbeiten reserviert?
Stört die Konstruktion LiDAR-, Kameras- oder Sicherheitssensoren?

Falls diese Fragen nicht im Voraus geklärt werden, kann es nach Fertigstellung des Rahmens zu einer Nichtpassung kommen oder nach der Montage die Roboterfunktion beeinträchtigt werden.

Daher ist es ratsam, bei Bedarf einer kundenspezifischen oberseitig montierten Struktur folgende Angaben bereitzustellen:

die Zeichnung der Roboter-Chassis-Abmessungen;
die Zeichnung der Montagelöcher;
die Tragfähigkeitsanforderungen;
die Materialabmessungen;
das Materialgewicht;
die Fahrstrecke;
und Informationen zur Andockausrüstung.

Auf Grundlage dieser Informationen kann Hengdong bei der Aufteilung der Aluminiumprofile, Verbindungsstücke, bearbeiteten Bohrungen und der Zubehörliste unterstützen.

 

Sicherheit darf nicht als letztes Thema betrachtet werden; sie muss von Anfang an berücksichtigt werden.

Eine mobile Handlungsstruktur unterscheidet sich von einem gewöhnlichen feststehenden Rack.

Es bewegt sich zwischen Menschen, Geräten und Gängen.

Daher sollte die Sicherheit bereits in der frühen Entwurfsphase berücksichtigt werden.

Wichtige Fragen sind:

Können Kanten oder Ecken der Konstruktion Menschen verletzen oder anstoßen?
Rutschen Materialien während der Bewegung ab?
Schwingt ein hoher Regalständer leicht?
Stört das Gestell die Sensoren des Roboters?
Ist der Gang breit genug?
Ist der Wendekreis ausreichend?
Sind Warnleuchten, reflektierende Streifen oder Stoßleisten erforderlich?
Stört es Arbeitsbänke, Geräte oder Lagerregale?

Bei automatischen Fahrzeugen (AGV) oder mobilen Robotersystemen müssen zudem relevante Sicherheitsstandards und vor-Ort-Verwaltungsanforderungen bewertet werden. Im Ausgangsmaterial wird außerdem darauf hingewiesen, dass Sicherheitsaspekte von Anfang an bei der Planung mobiler industrieller Robotersysteme berücksichtigt werden müssen; hierzu wird auf die Anforderungen der Norm GB/T 30029-2023, „Allgemeine Regeln für die Konstruktion automatischer Fahrzeuge“, verwiesen.

Hengdong Aluminum kann strukturelle Komponenten und Rahmenunterstützung bereitstellen; die endgültige Sicherheitsbewertung des mobilen Systems muss jedoch weiterhin gemeinsam vom Kunden, dem Roboterlieferanten, dem Systemintegrator und dem Standortmanagementteam bestätigt werden.

Dieser Punkt muss klar gestellt werden.

Denn die Aluminiumprofilstruktur ist nur ein Teil des Systems; sie stellt nicht das komplette mobile Robotersystem dar.

 

VIII. IT- und Steuerungssysteme beeinflussen ebenfalls die Konstruktion der Struktur

Viele Menschen glauben, dass IT-Systeme nichts mit Aluminiumprofilrahmen zu tun haben.

In der Realität beeinflussen sie sich während der Vor-Ort-Integration häufig gegenseitig.

Das Quellmaterial erwähnt außerdem, dass mobile industrielle Robotersysteme nicht isoliert arbeiten. Sie sind Teil eines vernetzten internen Logistiksystems; daher sollten drahtlose Netzwerke, Warehouse-Management-Systeme und Schnittstellen bereits im Vorfeld berücksichtigt werden.

Bei der oberseitigen Struktur beeinflussen IT- und Planungssysteme indirekt zahlreiche Details.

Zum Beispiel:

Muss der Roboter Barcodes scannen?
Muss ein RFID-Lesegerät installiert werden?
Müssen Sensorhalterungen vorgesehen werden?
Muss ein Displaybildschirm vorgesehen werden?
Müssen Signallichter vorgesehen werden?
Muss Platz für ein elektrisches Schaltschrankgehäuse vorgesehen werden?
Müssen Kabelkanäle und Platz für die Kabelverlegung vorgesehen werden?
Ist ein reservierter Wartungszugang erforderlich?

Wenn diese Schnittstellen erst später berücksichtigt werden, muss die Struktur möglicherweise erneut gebohrt, neu bearbeitet und neu verkabelt werden.

Daher ist es bei der Planung einer oben montierten Aluminiumprofilstruktur notwendig, nicht nur die mechanische Tragfähigkeit, sondern auch die Einbaumöglichkeiten für Sensoren, elektrische Komponenten und Identifikationsgeräte zu berücksichtigen.

Dies ist ebenfalls ein Vorteil von Aluminiumprofilstrukturen.

T-Nuten ermöglichen es, zahlreiche Halterungen und Zubehörteile nachträglich ohne ständiges Schweißen anzubringen.

 

IX. Warum sollte die Struktur nicht von Anfang an dauerhaft fixiert werden?

Mobile Handhabungssysteme müssen sich häufig an vor Ort auftretende Änderungen anpassen.

Die Materialabmessungen können sich ändern;
die Produktmodelle können sich ändern;
die Behälter-Spezifikationen können sich ändern;
arbeitsplatzstandorte können sich ändern;
transportrouten können sich ändern;
und sogar die Roboter-Marke kann sich ändern.

Wenn die oberseitig montierte Struktur von Anfang an vollständig geschweißt und fixiert ist, werden spätere Änderungen kostspielig sein.

Aluminiumprofil-Strukturen eignen sich besser für Szenarien, die eine iterative Weiterentwicklung erfordern.

Die erste Version kann die grundlegenden Transportanforderungen erfüllen.

Später können Seitenschutzvorrichtungen, Schutzzäune, Führungsschienen, Fließschienen, Halterungen für Barcode-Scanner, Halterungen für Sensoren sowie Andockplattformen hinzugefügt werden.

Falls sich die Materialien ändern, können einige Querträger ausgetauscht oder die Ebenenhöhe angepasst werden.

Dies ist für Produktionsstätten von großer Bedeutung.

Viele Automatisierungsprojekte sind von Anfang an nicht perfekt; sie werden während des Einsatzes kontinuierlich optimiert.

Aluminiumprofilstrukturen lassen Raum für Anpassungen.

 

X. Welche Zusatzartikel kann Hengdong Aluminium bereitstellen?

Für mobile Handhabungssysteme, Materialtransfersysteme und oberseitig montierte Rahmen aus Aluminiumprofilen kann Hengdong Aluminium folgende Zusatzartikel bereitstellen:

industrie-Aluminiumprofile;
Profile nach europäischer Norm und chinesischer nationaler Norm;
gängige Abmessungen wie 2020, 3030, 4040 und 4080;
zubehör für Profile;
T-Muttern, Schrauben, Eckwinkel und Verbindungsplatten;
endkappen, Scharniere, Griffe, Nivellierfüße und Rollen;
plattenbefestiger, integrierte Verbinder und verstärkte Winkelstützen;
führungsleisten, Rollen und einige Zubehörteile für Automatisierungsstrukturen;
zuschneidservice;
bohren;
gewindeschneiden;
senken;
nutenfräsen;
CNC-Bearbeitung;
einfache Vormontage;
zubehörsortierung;
auftragsaufteilung gemäß Zeichnungen;
BOM-Liste unterstützt;
und gruppierte Verpackung und Versand.

Aluminiumprofile können in Längen bis zu 6000 mm geliefert werden.

Die Standard-Schneidetoleranz beträgt ±0,5 mm.

Der Schnittservice kann kostenlos bereitgestellt werden. Bohren, Gewindeschneiden, Senken, Nuten sowie CNC-Bearbeitung und andere Verfahren werden gesondert nach Zeichnungen und Mengen kalkuliert.

Für Kunden mit Zeichnungen kann Hengdong die Profilspezifikationen, Längen, Lochpositionen, Gewindeanforderungen, die Kompatibilität von Zubehörteilen sowie BOM-Listen prüfen.

Für Kunden, die sich noch in der Planungsphase befinden, können zunächst Materialabmessungen, Gewichte, Anwendungsszenarien und Referenzstrukturen angegeben werden, um anschließend die Profil- und Bearbeitungslösung weiter abzustimmen.

 

XI. Empfohlene Planungsreihenfolge für eine mobile Handhabungsstruktur mit Top-Mounting

Wenn ein Kunde eine Top-Mounting-Struktur für einen AMR, AGV oder einen mobilen Materialwagen aufbauen möchte, können die Anforderungen in der folgenden Reihenfolge strukturiert werden.

Schritt 1: Mobiler Fahrwerkrahmen bestätigen

Bestätigen Sie die Abmessungen des Fahrwerks, die Tragfähigkeit, die Befestigungslöcher, die Positionen der Sensoren, den zulässigen Einbauraum sowie den Wartungsraum.

Schritt 2: Bestätigen Sie die zu transportierenden Materialien

Bestätigen Sie die Materialart, die Abmessungen, das Gewicht, den Schwerpunkt, die Platzierungsrichtung und ob ein Schutz erforderlich ist.

Schritt 3: Bestätigen Sie die Lade- und Entlademethode

Werden die Materialien manuell geladen und entladen oder dockt die Konstruktion an eine Förderstrecke an?

Erfolgt die Materialaufnahme einseitig oder beidseitig?

Ist eine FIFO-Abfolge (First-In, First-Out) erforderlich?

Ist eine schräge Beschickung erforderlich?

Schritt 4: Bestätigen Sie die Bauform

Wählen Sie entsprechend dem Material und der Anwendungsweise eine Palettenplattform, ein mehrstufiges Regal, ein Flow-Rack-Gerüst, eine Rollenplattform, eine Förderstrecken-Docking-Konstruktion oder eine mobile Arbeitsplatzkonstruktion.

Schritt 5: Bestätigen Sie Profile und Zubehör

Wählen Sie je nach Last, Spannweite, Höhe und Verbindungsmethode Aluminiumprofile der Abmessungen 3030, 4040, 4080 oder größer aus und kombinieren Sie sie mit Muttern, Schrauben, Eckwinkeln, Verbindern, Begrenzern und Plattenbefestigungselementen.

Schritt 6: Maschinelle Bearbeitungsanforderungen bestätigen

Bestätigen Sie, ob Schneiden, Bohren, Gewindeschneiden, Senken, Nuten, CNC-Bearbeitung und einfache Vormontage erforderlich sind.

Schritt 7: Sicherheits- und Standortbedingungen bestätigen

Bestätigen Sie die Gangbreite, den Wendebereich, Risiken durch Personalkontakt, Maßnahmen zum Verhindern des Herabfallens von Materialien, Freiraum für Sensoren, Warnschilder sowie Betriebsvorschriften.

Schritt 8: Zukünftige Erweiterung bestätigen

Reservieren Sie Platz für Sensorhalterungen, Barcode-Scanning-Geräte, Display-Bildschirme, elektrische Schaltschränke, Kabelkanäle, Leuchtstreifen oder andere Zubehörinstallationen.

Eine so geplante Konstruktion lässt sich vor Ort deutlich erfolgreicher umsetzen.

 

XII. Die verborgenen Mechanismen eines mobilen Handlingsystems liegen tatsächlich in den Details

Viele Menschen glauben, dass der schwierige Teil eines mobilen Handhabungssystems im Roboter-Körper liegt.

Sobald das System jedoch in der Werkstatt eingesetzt wird, sind es oft folgende Details, die die Leistung tatsächlich beeinflussen:

Können die Behälter stabil platziert werden?
Können die Paletten korrekt positioniert werden?
Ist es für die Mitarbeiter einfach, Materialien zu entnehmen?
Beeinträchtigt der Rahmen die Sensoren?
Ist der Schwerpunkt stabil?
Stimmen die Bohrungspositionen überein?
Kann die Höhe korrekt andocken?
Kann die Konstruktion später angepasst werden?
Sind die Zubehörteile leicht auszutauschen?
Ist die Struktur leicht zu warten?

Diese Details sind nicht auffällig, aber sie entscheiden darüber, ob das System tatsächlich einfach zu bedienen ist.

Ein mobiler Roboter kann Materialien automatisch bewegen.

Eine gut konstruierte, oben montierte Struktur aus Aluminiumprofilen ermöglicht es, Materialien ordnungsgemäß zu tragen, zu fixieren, zu transportieren und zu übergeben.

Wenn diese beiden Komponenten zusammenarbeiten, bilden sie eine mobile Handhabungslösung, die den Standort tatsächlich unterstützen kann.

 

Fazit: Automatisierung ist kein isoliertes Gerät, sondern ein strukturelles System, das vor Ort umgesetzt werden kann.

Mobile Industrieroboter, AGVs und AMRs werden immer breiter eingesetzt.

Für viele Fabriken stellt sich jedoch zunächst nicht nur die Frage: „Welchen Roboter soll man kaufen?“

Stattdessen lautet sie:

Wie sollen die Materialien transportiert werden?
Wie soll die Struktur andocken?
Wie soll sie mit den Arbeitsstationen verbunden werden?
Wie sollen Mitarbeiter Materialien laden und entladen?
Wie kann sie später angepasst werden?
Wie kann Sicherheit gewährleistet werden?

Diese Fragen erfordern häufig eine klare, zuverlässige und verstellbare Struktur aus Aluminiumprofilen.

Hengdong Aluminum wird Kunden auch weiterhin modulare Strukturlösungen auf Basis von Industrie-Aluminiumprofilen, Profilzubehör, kundenspezifischer Bearbeitung sowie strukturellen Supportdienstleistungen bieten – darunter mobile Handhabungsstrukturen mit oberseitiger Montage, Materialtransferrahmen, Arbeitstische, Gestelle, Umlaufwagen und Förderanlagenrahmen.

Der mobile Roboter ist für die Fortbewegung zuständig.

Die Struktur aus Aluminiumprofilen sorgt dafür, dass Materialien stabil, zweckmäßig und effizient bewegt werden.